Расчет сырья и готовой продукции. Расчет рецептур Рассчитать количество сырья необходимое для приготовления

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Расчет сырья и готовой продукции

Ассортимент продукции, согласно задания на проектирование, представлен в таблице.

Ассортимент продукции

На рисунке представлена схема распределения сырья на ОАО «Березовский СК» согласно задания на проектирование.

Схема распределения сырья

Продуктовый расчет

Расчет сыра «Сметанковый» 50% (М г.пр. =6116,2 кг)

где М с - масса сыра из-под пресса, кг

М з.с. - масса зрелого сыра, кг

У с - усушка сыра, %

Усушка сыра «Сметанковый» составляет 2,5%

М с ==6273,03 (кг)

где М н.м. - масса нормализованного молока, кг

М с. -масса сыра, кг

Н р - норма расхода нормализованного молока на 1т зрелого сыра, кг

М н.м ==58715,56 (кг)

М сл. = =352,65 (кг)

М ц.м.1 ==59068,21 (кг)

Проверка: М н.м.= М ц.м.1 -М сл. =59068,21-352,65=58715,56 (кг)

где П сл. - потери сливок, кг

М сл. - масса сливок, кг

П сл. ==1,34 (кг)

М сл.ф.1 =М сл. -П сл. =352,65-1,34=351,31 (кг)

М сыв.1 = (2.4)

где М сыв.1 - масса сыворотки, кг

М н.м. - масса нормализованного молока, кг

80 - выход сыворотки, %

М сыв.1 ==46972,45 (кг)

Расчет сыра «Сливочный» 50% (М г.пр. =9051,9 кг)

Определяют массу сыра из-под пресса по формуле 2.1:

М с ==9284 (кг)

Усушка сыра «Сливочный» составляет 2,5%

Массовая доля жира в нормализованном молоке составит 3,5%.

По массе сыра из-под пресса рассчитывают массу нормализованного молока по формуле:

М н.м ==86898,24 (кг)

Н р =9360 кг (заводская норма)

По треугольнику Баркана рассчитывается масса цельного молока, идущего на нормализацию сливок полученных от сепарирования:

М сл. =521,91 (кг)

М ц.м. 2 ==87420,15 (кг)

Проверка: М н.м. =М ц.м.2 -М сл. =87420,15-521,91=86898,24 (кг)

Потери сливок при сепарировании составляют - 0,38%.

Осуществляется расчет потерь сливок по формуле:

П сл.2 ==1,98 (кг)

Определяют фактическое количество сливок, полученных при сепарировании:

М сл.ф. 2 =521,91-1,98=519,93 (кг)

Определяют массу сыворотки, полученную при изготовлении сыра, учитывая, что выход сыворотки составляет 80%, по формуле:

М сыв.2 ==69518,59 (кг)

Сыворотка направляется в цех сушки.

Расчет сыра «Монастырский двор» 45% (М г.пр. =8453,3 кг)

Определяют массу сыра из-под пресса по формуле:

М с ==8625,82 (кг)

Усушка сыра «Монастырский двор» составляет 2%.

М н.м ==89967,3 (кг)

Н р =10430 кг (заводская норма)

По треугольнику Баркана рассчитывается масса цельного молока, идущего на нормализацию сливок полученных от сепарирования:

М сл. =2431,55 (кг)

М ц.м. 3 =92398,85 (кг)

Проверка: М н.м. = М ц.м.3 -М сл. =92398,85-2431,55=89967,3 (кг)

Потери сливок при сепарировании составляют - 0,38%.

Осуществляется расчет потерь сливок по формуле:

П сл.3 ==9,24 (кг)

Определяют фактическое количество сливок, полученных при сепарировании:

М сл.ф.3 =2431,55-9,24=2422,31 (кг)

Определяют массу сыворотки, полученную при изготовлении сыра, учитывая, что выход сыворотки составляет 80%, по формуле:

М сыв. 3 ==71973,84 (кг)

Сыворотка направляется в цех сушки.

Расчет сыра «Костромской» 45% (М г.пр. =5637,2 кг)

Определяют массу сыра из-под пресса по формуле:

М с ==5890,49 (кг)

Усушка сыра «Костромской» составляет 4,3%

Массовая доля жира в нормализованном молоке составит 2,8%.

По массе сыра из-под пресса рассчитывают массу нормализованного молока по формуле 2.2:

М н.м ==59847,38 (кг)

Н р =10160 кг (заводская норма)

По треугольнику Баркана рассчитывается масса цельного молока, идущего на нормализацию сливок полученных от сепарирования:

сырье молоко сыр сливки

М сл. =1617,49 (кг)

М ц.м. 4 =61464,87 (кг)

Проверка: М н.м. = М ц.м.4 -М сл. =61464,87-1617,49=59847,38 (кг)

Потери сливок при сепарировании составляют - 0,38% (приказ №553).

Осуществляется расчет потерь сливок по формуле:

П сл.4 ==6,15 (кг)

Определяют фактическое количество сливок, полученных при сепарировании:

М сл.ф. 4 =1617,49-6,15=1611,34 (кг)

Определяют массу сыворотки, полученную при изготовлении сыра, учитывая, что выход сыворотки составляет 80%, по формуле:

М сыв. 4 ==47877,9 (кг)

Сыворотка направляется в цех сушки.

Расчет сыра «Цезарь» 45% (М г.пр. =2616 кг)

Определяют массу сыра из-под пресса по формуле:

М с ==2696,91 (кг)

Усушка сыра «Цезарь» составляет 3%

Массовая доля жира в нормализованном молоке составит 2,8%.

По массе сыра из-под пресса рассчитывают массу нормализованного молока по формуле:

М н.м ==29328,89 (кг)

Н р =10875 кг (заводская норма)

По треугольнику Баркана рассчитывается масса цельного молока, идущего на нормализацию сливок полученных от сепарирования:

М сл. =792,67 (кг)

М ц.м. 5 =30121,56 (кг)

Проверка: М н.м. =М ц.м. 5 -М сл. =30121,56-792,67=29328,89 (кг)

Потери сливок при сепарировании составляют 0,38%:

Осуществляется расчет потерь сливок по формуле:

П сл.5 ==3,01 (кг)

Определяют фактическое количество сливок, полученных при сепарировании:

М сл.ф.5 =792,67-3,01=789,66 (кг)

Определяют массу сыворотки, полученную при изготовлении сыра, учитывая, что выход сыворотки составляет 80%, по формуле:

М сыв.5 ==23463,11 (кг)

Сыворотка направляется в цех сушки.

Определяют общее количество сливок, полученных при изготовлении сыров:

М сл.общ. =М сл.ф.1 + М сл.ф.2 + М сл.ф.3 + М сл.ф.4 + М сл.ф.5 =351,31+519,93+2422,31+1611,34+789,66=5694,55 (кг)

Определяют общее количество потерь сливок:

П сл.общ. =П сл.1 + П сл.2 + П сл.3 + П сл.4 + П сл.5 =1,34+1,98+9,24+6,15+3,01=21,72 (кг)

Определяют общую массу сыворотки, полученную при изготовлении сыров:

М сыв.общ. =М сыв.1 + М сыв.2 + М сыв.3 + М сыв.4 + М сыв.5 =46972,45+69518,59+71973,84+47877,9+23463,11=259805,89 (кг)

Расчет сыворотки сухой

Общая масса сыворотки составляет 259805,89 кг.

Определяют массу подсырных сливок по формуле:

где М п.сл. - масса подсырных сливок, кг

М сыв. - масса сыворотки, кг

Ж сыв. , Ж о.сыв. , Ж п.сл. - массовая доля жира соответственно в сыворотке, обезжиренной сыворотке, подсырных сливках, %

Ж сыв. =0,3%

Ж о.сыв. =0,1%

Ж п.сл. =37%

М п.сл. ==1408,16 (кг)

Подсырные сливки отправляют в цех плавленых сыров.

Определяют массу обезжиренной сыворотки по формуле:

М о.сыв. =М сыв. -М п.сл.

где М о.сыв. - масса обезжиренной сыворотки, кг

М сыв. - масса сыворотки, кг

М п.сл. - масса подсырных сливок, кг

М о.сыв. =259805,89-1408,16=258397,73 (кг)

Сыворотка отправляется в цех сушки.

Определяют массу сухой сыворотки по формуле:

М сыв.сух. =

где М сыв.сух. - масса сухой сыворотки, кг

М о.сыв. - масса обезжиренной сыворотки, кг

Н р - норма расхода сыворотки подсырной на 1 т сухой сыворотки, кг

Н р =18600 кг

М сыв.сух. ==13892,35 (кг)

Расчет цельного молока

Определяют общую массу цельного молока пошедшего на изготовление сыров:

М ц.м.общ. =М ц.м.1 + М ц.м.2 + М ц.м.3 + М ц.м.4 + М ц.м.5 =59068,21+87420,15+92398,85+61464,87+30121,56=330473,64 (кг)

Потери цельного молока на взвешивание при приемке, очистке, подогреве и сепарировании составляют 0,2%:

П ц.м. ===660,95 (кг)

Фактическая масса цельного молока пошедшего на сепарирование составит:

М ц.м.факт. =М ц.м. +П ц.м. =330473,64+660,95=331134,59 (кг)

Данные продуктового расчета сводятся в таблицу

Таблица жиробаланса

Наименование сырья, полуфабрикатов и готового продукта	Количество, кг	Массовая доля жира, %	Жирокилограммы, жкг
1.1 Молоко цельное
2.1 Нормализованное молоко на сыр «Сметанковый»
2.2 Нормализованное молоко на сыр «Сливочный»
2.3 Нормализованное молоко на сыр «Монастырский двор»
2.4 Нормализованное молоко на сыр «Костромской»
2.5 Нормализованное молоко на сыр «Цезарь»
2.6 Сливки
3.1 Сливок при сепарировании
3.2 Цельного молока при сепарировании

Приход (жкг)=Расход (жкг)+Потери (жкг)

12251,98=12219,48+32,5.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Технологическая схема производственного процесса изготовления сывороточного сыра, молочной сыворотки. Характеристика сырья и готовой продукции. Расчёт и подбор технологического оборудования для производства сыра. Осветлитель сыворотки фирмы "Шалон-мегар".

курсовая работа , добавлен 21.04.2015


Ознакомление с историей сыра, его пищевыми и профилактическими свойствами. Характеристика сырья молочных продуктов и готовых блюд. Классификация и ассортимент сыра. Технология приготовления рисовых шариков с моцареллой, маффин, сырного хлеба и супа.

курсовая работа , добавлен 11.12.2014


Легенды о происхождении сыра. Технология производства сыра. Классификация сырных продуктов. Основные этапы процесса изготовления сыра. Пастеризация - нагревание молока до высокой температуры. Створаживание, стекание, прессование, соление, созревание.

презентация , добавлен 03.11.2008


Влияние молока, сычужного фермента, бактериальной закваски и оборудования на изменения в первичной микрофлоре сыра. Развитие молочнокислых бактерий на разных стадиях выработки сыра и в процессе его созревания. Причины и способы устранения пороков сыра.

реферат , добавлен 06.02.2012


Характеристика и потребительские свойства сыра. Требования к качеству сыра. Виды товарных экспертиз, применяемых для экспертизы сыра. Санитарно-эпидемиологическая экспертиза. Сравнительный сенсорный анализ сыра с использованием профильного метода.

курсовая работа , добавлен 08.04.2014


Ассортимент и характеристика сыра "Голландский брусковой". Характеристика сырья, вспомогательных материалов и тары. Технохимический и микробиологический контроль производства молочной промышленности. Технологическая схема производства и ее обоснование.

курсовая работа , добавлен 17.01.2012


Значение сыра в питании человека. Выявление особенностей сыра (ассортимент сыров и современные способы применения в кулинарии, процент технологических потерь). Органолептические показатели качества и требования к оформлению и отпуску готовых блюд.

курсовая работа , добавлен 27.05.2014


История возникновения сыра. Ассортимент и классификация блюд из него. Характеристика используемого сырья. Технология приготовления, оформление и отпуск блюд. Их пищевая ценность, показатели качества. Составление рецептур и технико-технологических карт.

курсовая работа , добавлен 18.07.2015


Характеристика блюд из сыра. Ассортимент блюд и технология приготовления. Физико-химические процессы, происходящие при механической и тепловой обработке. Бракеражная комиссия и сроки хранения сыра. Контроль качества и методика отбора проб для дегустации.

курсовая работа , добавлен 26.02.2015


Требование к качеству молока в сыроделии. Классификация сыров и особенности производства. Характеристика технологической линии сыра "Голландский". Расчет и подбор оборудования, вспомогательных материалов и средств для первичной обработки молока.

В предприятиях общественного питания расчет сырья можно произвести несколькими методами. Выбор методики определяется типом предприятия, мощностью, обслуживаемым контингентом.

В предприятиях общественного питания, где предусмотрен свободный выбор блюд, количество сырья определяют по меню расчетного дня. В предприятиях с постоянным контингентом (профтехучилищах, санаториях, домах отдыха и т.д.) расчет сырья можно вести по физиологическим нормам питания. В заготовочных предприятиях общественного питания и в крупных предприятиях общественного питания количество сырья рассчитывают по укрупненным показателям.

Первый метод наиболее универсальный и точный. В основу этого метода положено количество блюд по расчетному меню. Расчет ведется по формуле:

С = С 1 + С 2 +...+Сn= ,

где С - количество сырья, кг;

q - норма продукта на одну порцию, г;

n - количество порций.

Расчет продуктов для кондитерского и кулинарных цехов проводится аналогично расчету по меню, исходя из развернутого ассортимента и количества изделий, с учетом процентной разбивки по видам.

На предприятиях, работающих на полуфабрикатах, при расчете сырья массу продукта, поступающего в виде полуфабрикатов, принимают по нетто. Расчет сырья производится отдельно: для обеденной продукции по каждому виду меню; для специализированных цехов; для магазинов кулинарии.

Методика расчета сырья по физиологическим нормам сводится к выбору соответствующей физиологической нормы питания для данного контингента. Суточные рационы питания должны содержать в определенном соотношении все необходимые организму вещества.

В предприятиях общественного питания большой мощности расчет сырья по ранее рассмотренной методике производить трудно, вследствие значительного объема работы. Для расчета сырья в таких предприятиях целесообразно пользоваться укрупненными показателями.

При проектировании фабрик и предприятий, вырабатывающих полуфабрикаты, кулинарные и кондитерские изделия, специализированных цехов (мясного, рыбного, овощного и т. д.) задают или получают расчетным путем мощность, выраженную в тоннах сырья или вырабатываемой продукции. Прежде всего, определяют состав и мощность каждого цеха, а затем проводят внутривидовую разбивку сырья.

При определении потребности в сырье для заготовочных предприятий следует учитывать, что не все виды сырья поступают в доготовочные предприятия общественного питания в виде централизованно изготовляемых полуфабрикатов, кулинарных и кондитерских изделий- часть его (гастрономия, зелень и т.п.) поставляют, минуя фабрики кухни, комбинаты по выпуску полуфабрикатов и др.

Для заготовочных предприятий расчет сырья производят по укрупненным показателям на 1000 человек или на 1 место в зале.

С = Y q N ,

где С - количество сырья, кг;

q - норма продукта на 1000 чел. или на 1 место в зале, г;

N - количество человек или мест в зале;

Y- коэффициент, учитывающий долю сырья в виде централизованного изготовления продукции в общем расходе сырья.

Расчет сырья производится на основании производственной программы. Оформляем в виде таблицы:

Таблица 6

4.2. Расчёт площадей помещений для приёма и хранения продуктов.

В учебных целях можно воспользоваться данными по составу помещений складской группы по СНиП 2.08.02-89 для проектируемого типа предприятия. Расчёт площадей помещений провести по удельной нагрузке на 1 м 2 площади пола камеры (кладовой) с учётом рекомендуемых сроков хранения для каждого вида продукта или группы продуктов и полуфабрикатов. Методика расчёта изложена в учебнике (Никуленкова Т.Т., Ястина Г.М. Проектирование предприятий общественного питания,с.69). Результаты расчёта по формуле (3.13) представляются в форме таблицы 7.

Таблица 7.

Общая площадь камеры рассчитывается умножением полезной площади на коэффициент β – коэффициент увеличения площади на проходы (от 1,6 до 2,2).

В случае поступления в предприятие полуфабрикатов разной степени готовности расчёт площади камеры для хранения полуфабрикатов можно осуществить по таре, оборудованию, в данном случае по площади контейнеров, в которых поступают и хранятся полуфабрикаты. Контейнеры КП-300 и КП-160 рассматриваются в данном случае как средство перемещения и хранения функциональных ёмкостей различного размера, в которых непосредственно находятся полуфабрикаты.

Доготовочный цех

Если проектируемое предприятие работает на мясных крупнокусковых полуфабрикатах, очищенных овощах, корнеплодах и обработанной зелени, расчёт производственных помещений начинается с расчёта доготовочного цеха. В цехе должны быть выделены линии по доработке мясных, рыбных и овощных полуфабрикатов, а также доработки зелени. Соответствующие линии (участки) оснащаются необходимым оборудованием, которое рассчитывается и подбирается по соответствующим каталогам. Основа расчётов – производственная программа доготовочного цеха по форме, представленной в таблице 8.

Таблица 8.

Расчёт численности производственных работников

Расчет рабочей силы в цехе производится на основании производственной программы цеха и норм времени для приготовления блюд каждого вида, значащихся в плане-меню и изготавливающихся в цехе. Расчет производится по формуле:

N1 = n ∙ Нвр / 3600 ∙ Тсм ∙ λ, где

n – количество изделий (или блюд) изготовляемых за день, шт, кг, блюд;

Нвр - норма времени на изготовление единицы изделия, сек. (см.

Приложение 7);

Tсм - продолжительность смены, час. (T = 7-7,2 или 8-8,2 ч);

λ - коэффициент, учитывающий рост производительности труда

Расчет рабочей силы сводится в таблицу следующей формы:

Таблица 9

Общая численность работников цеха с учетом выходных и праздничных дней, отпусков, дней болезни определяется по формуле:

где N 2 - общее число работников в цехе;

N 1 - расчетное количество работников;

K 1 - коэффициент, учитывающий выходные и праздничные дни.

Расчёт механического оборудования

Расчёт сводится к подбору машины требуемой производительности. Форма записи расчёта представлена в таблице 10.

Таблица 10.

Наимено- вание обо- рудования	Расчёт требуемой производительности	Характеристика принятого к установке оборудования
Коли-чество продук-та, кг	Услов- ный коэф-фициент исполь-зования	Время работы цеха, ч	Условное время работы оборудо- вания, ч	Требуе- мая произ- водите- льность кг/ч	Тип и произ-води-тель-ность приня-той к уста-новке маши-ны, кг/ч	Про-дол-жите-льность рабо-ты, ч	Коэф-фициент исполь-зования
Мясорубка
Овощерезка
Мясо-рыхлитель

Пользуясь каталогами современных видов оборудования отечественных и зарубежных фирм, подбирают машины, необходимые для нарезки, измельчения, рыхления и прочих технологических операций.

Расчёт холодильного оборудования

Основным холодильным оборудованием производственных цехов являются холодильные шкафы, сборно-разборные камеры и охлаждаемые емкости в секционных столах.

Технологический расчет сводится к определению требуемой вместимости оборудования в соответствии с количеством продукции, одновременно находящейся на хранении. Расчет производится по формуле:

где Е - вместимость шкафа, камеры, кг;

Q - масса продукта, кг;

Коэффициент, учитывающий массу тары, в которой хранятся продукты (для шкафов - 0,7:0,8; для камер - 0,5:0,6).

Массу продукта находят по формуле:

где q p - масса одной порции изделия;

П g - количество порций.

Расчет вместимости холодильных шкафов сводим в таблицу:

Таблица 11

Согласно полученной общей вместимости холодильного шкафа подбираем холодильное оборудование (см. Приложение 8).

К вспомогательному оборудованию относятся столы производственные, ванны моечные, стеллажи, подтоварники. Столы рассчитываются по норме длины рабочей зоны стола на 1 работника (в среднем 1,25 м). Расчёт даётся в таблице 12.

Столы как правило устанавливаются нескольких типов: СП – 1200 – с гладким столом и полками, СПМ – 1500 – со столом и моечной ванной, СПММ – 1500 – для установки средств малой механизации.

Расчёт производственных столов

Таблица 12.

Прочее вспомогательное оборудование не рассчитывается, а подбирается по технологической целесообразности и санитарным нормам.

В доготовочных цехах следует размер моечных ванн принимать не менее 600х600х850 мм.

Во всех производственных помещениях предусматриваются раковины для мытья рук.

Расчёт цеха заканчивается нахождением полезной и общей площади цеха (таблица 13).

Таблица 13.

Полезная площадь – это площадь, занятая всеми видами установленного оборудования. В общую площадь дополнительно входит площадь на проходы, монтажные проёмы, отступы от стен. Рассчитывается площадь по формуле (Б.5) с помощью коэффициента использования площади. Рекомендации по расчёту общей площади различных помещений даны в учебнике.

Расчёт площади каждого производственного помещения заканчивается нахождением по формуле (Б.6) фактического коэффициента использования площади – отношения полезной площади цеха к компоновочной, который позволяет судить об эффективности использования площади проектируемого помещения.

Пирожки печеные из дрожжевого теста № 1052 (пирожки простые)

Наименование продукта	Масса брутто на 100 шт	Масса брутто на 50 шт
Тесто дрожжевое
Мука на подпыл
Фарш/повидло/джем
Жир для смазки листов
Меланж для смазки пирожков
Выход (шт.)

Материалы по теме:

Организация производства
Характеристика структуры производства. Сущность организации производства заключается в создании условий, обеспечивающих правильное ведение технологического процесса приготовления пищи. Разрабатываемое предприятие имеет цеховую структуру. Цеховая структура организовывается в предприятиях, работающих...

Плодоягодные квасы
Их, собственно говоря, и квасами назвать нельзя, ведь русский квас готовится из солода и закваски из ржаного теста или недопеченного ржаного хлеба. Ягодные шипучие напитки делаются без солода и без ржаной закваски. Вместо этого они сбраживаются дикими дрожжами, находящимися на поверхности ягод суше...

Тестоделительная машина
Тестоделитель (тестоделительная машина) - одним из самых важных процессов в улучшении качества выпечки является процесс деления хлебных заготовок. Для того чтобы получить хлеб, булочки, кондитерские мучные изделия определенных размеров современные пекарни используют тестоделители, которые аккуратно...

22.05.2015

В связи с весьма широким ассортиментом продукции, изготовляемой предприятиями данного профиля, опишем методику определения: а) количества древесного сырья, необходимого для выработки из него определенного количества лущеного шпона; б) количества лущеного шпона, необходимого для изготовления из него определенного количества того или иного вида клееной слоистой древесины.
Для каждого из этих случаев должны быть известны: а) при изготовлении шпона - его формат, потребное количество шпона каждого вида и др.; б) при изготовлении фанеры - ее вид, марки, форматы, толщины, слойность, требуемое количество фанеры каждого вида и т. д. При учебном проектировании расчеты можно начинать с определения производительности клеильных прессов при заданном их количестве.
Сущность методики расчета сырья, потребного для производства заданного количества продукции, сводится к последовательному увеличению объема этой продукции на величину тех отходов и потерь, которые имеют место на каждой стадии технологического процесса. При этом расчеты ведут в направлении, противоположном ходу технологического процесса. Расчет можно вести для количества продукции, изготавливаемой в единицу времени: час, рабочую смену, месяц или год.
Расчет количества сухого шпона, необходимого для изготовления заданного количества нешлифованной фанеры. Такой расчет удобно проводить, последовательно заполняя графы табл. 46. Первые шесть граф заполняют по данным стокнота (для фанеры, обрезанной по максимальному формату).
Поскольку на предприятиях допускают переобрез листов фанеры на меньший формат из-за наличия в их краевых зонах таких дефектов, как трещины, обзол, косина листов, неправильная их ширина, слабые углы, пузыри и т. д., то прежде всего заполняют графы 7, 8, 9, в последней из которых дают фактическое количество продукции, поступающей на склад завода.

Графу 7 заполняют данными, почерпнутыми из опыта изготовления фанеры на наших предприятиях. В нее записывают процент отходов, образующихся при переобрезе фанеры каждого вида. Например, для фанеры общего назначения а"1 = 1 %, фанеры для экспорта а"1" = 4...5 %, авиационной фанеры а1"" = 10 %. Графу 9 заполняют данными о количестве переобрезанной фанеры, определяемом из известной величины потерь a1:

Напомним, что припуски на обработку по длине и ширине листов фанеры обычно равны 60-80 мм (на обе стороны).
Графу 12 заполняют данными о количестве необрезной фанеры, исходя из известной величины отходов при обрезке а2:


Графу 15 заполняют данными о количестве сухого шпона, поступающего на участок сборки пакетов, исходя из известной величины потерь а3:

В графу 14 заносят объемные потери на упрессовку при склеивании шпона:

Графу 16 заполняют после установления процента отходов а4, образующихся при сортировании и ребросклеивании шпона, его транспортировке, изготовлении ленточек шпона для починочных станков и изготовлении образцов для физико-механических испытаний шпона. При расчетах количество отходов можно принимать а4 = 2...3 %
Графу 18 заполняют данными о количестве сухого шпона, выходящего из сушил, с учетом перечисленных выше отходов:

В графу 17 заносят объем отходов шпона, образующихся на участке сортирования, починки и ребросклеивания шпона:

При заполнении граф 19 и 20 табл. 46 учитывают обусловленное заданием количество продольной и поперечной фанеры, а также строение листов фанеры каждой толщины.
Расчет количества кряжей, необходимых для изготовления заданного количества шпона. Этот расчет удобно вести в соответствии с табл. 47.
В графу 1 переносят размеры листов шпона, определяемые исходя из размеров листов фанеры (графа 3 табл. 46) и их строения. В графу 2 заносят данные о средней толщине листов шпона, определяемые с учетом упрессовки фанеры:


В графу 3 переносят данные граф 19 и 20 табл. 46. Графы 4 и 5 заполняют после определения процента потерь на усушку шпона в тангентальном (ат5) и радиальном (ар5) направлениях. Графу 6 заполняют после подсчета суммарной потери на усушку по его ширине и толш,ине, которую без большой погрешности можно принять равной

Графу 8 заполняют данными о количестве сырого шпона, определяемом исходя из потерь на усушку:

В графу 7 заносят объемные потери на усушку шпона по толщине и ширине листов:

Для заполнения графы 11 необходимо предварительно определить число потребных чураков, для чего можно воспользоваться формулой

Здесь имеются в виду потери, образующиеся вследствие раскалывания части чураков, отклонения размеров листов шпона от требуемых, изготовления образцов для определения физико-механических свойств шпона и др.
Выход шпона из чурака может быть несколько увеличен, если предусмотреть отбор и использование части шпона-рванины. Как показывает опыт, из шпона-рванины можно отобрать 15-20 % коротких кусков от его объема.
Знание потребного числа чураков позволит определить их объем

Графы 9 и 10 заполняют после того, как определено требуемое число чураков N и подсчитаны по формулам (55) и (56) из § 13 объемы карандаша и шпона-равнины, получающиеся из чурака среднего диаметра.
Если на предприятие сырье поставляют в чураках, на этом и может быть закончен расчет. Но если сырье поставляют в кряжах, требуется заполнить еще графы 12, 13 и 14 табл. 47. Графу 12 заполняют данными о величине отходов, образующихся при разделке кряжей на чураки (а7). Эти отходы могут быть приняты в размере 1-3 %. Графу 14 заполняют данными о потребном объеме кряжей с учетом отходов, образующихся при раскрое их на чураки:

Этим и заканчивается расчет сырья, потребного на изготовление заданного количества шпона. В том случае, когда речь идет об изготовлении фанеры из кряжей, оба приведенных расчета (табл. 46 и 47) должны быть объединены в один. При этом выход готовой фанеры, %, определяют так:

Использование данных табл. 46 и 47 позволяет определить для фанеры каждой марки и размера также и другие расходные коэффициенты. Расход сухого шпона на изготовление 1 м3 готовой фанеры

Как было сказано ранее, все приведенные расчеты сделаны для случая изготовления нешлифованной фанеры и без учета потерь на образцы, предназначенные для определения физико-механических свойств фанеры. Если же требуется определить расход сухого шпона на изготовление 1 м3 шлифованной фанеры с учетом указанных потерь, то

Произведение трех приведенных расходных коэффициентов есть не что иное, как

Наконец, произведение расходных коэффициентов R5 и R6 представляет собой количество сырья, потребного для изготовления 1 м3 сухого шпона:

Знание расходного коэффициента R7 необходимо в том случае, если продукция предприятия - сухой шпон.
Заканчивая расчет сырья вычислением указанных расходных коэффициентов, мы имеем возможность сравнивать их значения с теми, которые апробированы многолетней практикой изготовления шпона и фанеры, проконтролировав тем самым правильность выполненных расчетов. Полученные в результате расчетов данные удобно свести в таблицы. Необходимо также составить баланс древесины.
Расчет количества клея и его составных частей, необходимых для изготовления заданного количества фанеры. Принято различать расход клея: 1) технологический, характеризующий количество клея, наносимого на единицу площади склеиваемой поверхности (грамм на квадратный метр); 2) производственный, характеризующий количество клея, затрачиваемого на единицу изготовляемой продукции. При производстве фанеры и других подобных материалов расход исчисляется обычно в килограммах на кубический метр. В отличие от технологического расхода здесь учитываются все возможные потери клея, как при его приготовлении, так и при использовании. Норма технологического расхода клея зависит от его свойств, вида склеиваемого материала, породы древесины, толщины шпона и шероховатости его поверхностей, способа склеивания и пр. Для ее нахождения следует использовать уравнение связи между всеми перечисленными выше факторами, влияющими на прочность клеевого соединения, а также уравнение, отражающее зависимость стоимости изготовления данного продукта от расхода клея.
Решение подобных задач не вызовет затруднений, если использовать при этом новые методы планирования экспериментов.
В настоящее время действующие технологические нормы расхода клея базируются только на данных многолетнего опыта склеивания шпона. При необходимости определения потребного количества жидкого клея на заданную программу изготовления фанеры должны быть предварительно определены нормы его производственного расхода, кг/м3, по формуле

Данная формула справедлива для случая одностороннего нанесения клея. Если клей наносится на обе склеиваемые поверхности, производственная норма его расхода должна быть удвоена.
Если для склеивания применяется бакелитовая пленка, производственная норма ее расхода, м2/м2, определяется так:

Массовая норма производственного расхода пленки, кг/м3 определяется по формуле

Для определения общего количества М клея, потребного на заданную программу, необходимо суммировать расходы клея, идущего на склеивание каждого вида изготовляемого материала с учетом его слойности и размеров:

До сих пор речь шла о расходе клея. Потребное количество отдельных его составляющих определяется с учетом рецепта клея. Так, если клей состоит из а1, мас. ч. смолы, а2 мас. ч. наполнителя и а3 мас. ч. отвердителя, то потребное количество каждого из составляющих определяется так:

Количество воды, кг, потребной для приготовления водного раствора отвердителя концентрации К, %, определяется так:

Расчет количества материалов, необходимых для изготовления гнутоклееных заготовок. Расход сухого шпона, м3, на изготовление 1 м3 гнутоклееных заготовок определяется по формуле

Расход жидкого клея, кг, на производство 1 м3 гнутоклееных заготовок определяется по формуле

Расчет расхода сырого шпона, сырья и компонентов клея на изготовление 1 м3 гнутоклееных заготовок производится по методике, приведенной в двух предыдущих разделах данного параграфа.
Расчет количества материалов, необходимых для изготовления ДСП, Расход сухого шпона, м3, на изготовление 1 т ДСП определяется по формуле

Расход сырого шпона и сырья на изготовление 1 т ДСП производится по ранее приведенной методике.
Расход бакелитового лака концентрацией 50 %, кг, на изготовление 1 т ДСП определяется по формуле

Количество спирта, л, на 1 т ДСП, необходимое для доведения лака концентрацией 50 % до рабочей концентрации, определяется по формуле

В случае, если на предприятие поступает лак концентрацией превышающей 50 %, дополнительное количество спирта для доведения 1000 кг лака до 50 %-ной концентрации определяет по формуле