Технология производства твердых сыров. Свой бизнес: производство сыра. Оборудование и технология производства сыра. Необходимые документы и требования СЭС
Технологическая инструкция по производству сыра Голландского.
Настоящая технологическая инструкция является неотъемлемой частью ГОСТ 52972-2008.
Область применения
Настоящая технологическая инструкция распространяется на сыры, предназначенные для непосредственного употребления в пищу и дальнейшей переработки.
Настоящая технологическая инструкция устанавливает требования к качеству и безопасности и продуктов , сырью, пищевым ингредиентам и добавкам, а также материал, упаковке, маркировке, правилам приемки, методам контроля, транспортированию и хранению молочных продуктов.
Требования к качеству и безопасности
Сыр должен вырабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52972-2008.
По органолептическим показателям продукт должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 2.
По микробиологическим показателям продукт должен соответствовать требованиям, установленными нормативными правовым актами Российской Федерации и приведены в таблице 3.
Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклидов в продукте не должно превышать допустимые уровни, соответствующие требованиям, установленным нормативными правовыми актами Российской Федерации и приведенных в таблице 4.
Требования к сырью
Для выработки продукта должно применяться следующее сырье:
Молоко натуральное коровье – сырье по ГОСТ Р 52054-2003, высшего и первого сортов, соответствующее следующим требованиям: уровень бактериальной обсемененности по редуктазной пробе – не ниже 2 класса, сычужно-бродильная проба – не ниже 2 класса, количество мезофильных аэробных и факультотивно-анаэробных микроорганизмов – не более 1*10 6 КОЕ/см 3 , количество спор мезофильных анаэробных анаэробных лактатсбраживающих бактерий в 1 дм 3 – не более 2500.
Обезжиренное коровье молоко, соответствующее требованиям, предъявляемым к молоку коровьему по ГОСТ Р 52054, кислотностью не более 19 0 Т;
Сливки-сырье, соответствующие требованиям, рекомендованным ГОСТ Р 52686.
Функционально необходимые ингредиенты:
Бактериальные закваски и концентраты молочнокислых бактерий, разрешенных к применению в установленном порядке, обеспечивающие получение сыров, соответствующих требованиям настоящего стандарта;
Молокосвертывающие ферментные препараты животного происхождения сухие по ГОСТ Р 52688 и другие животного происхождения , разрешенные к применению в установленном порядке, обеспечиващие получение сыров, соответствующих требованиям настоящего стандарта;
Кальций хлористый (Е509), предназначенный для применения в пищевой и фармацевтической промышленности;
Калий азотнокислый (Е252) по ГОСТ 4217;
Натрий азотнокислый (Е251) по ГОСТ 4168;
Вода питьевая по ГОСТ Р 51232;
Соль поваренная пищевая по ГОСТ Р 51574, не ниже первого сорта, молотая нейодированная.
Функционально необходимые материалы:
Полимерные материалы, многослойные пакеты для вакуумной упаковки, для упаковки в модифицированной газовой среде и др.
Таблица 1 – Органолептические показатели
| Наименование | Органолептические показатели |
||||
| Внешний вид | Вкус и запах | Консистенция | Рисунок | Цвет теста |
|
| Голландский брусковый | Корка ровная, тонкая, без толстого подкоркового слоя, покрытая полимерной пленкой под вакуумом | Выраженный сырный с наличием остроты и легкой кисловатости | Тесто эластичное, слегка ломкое на изгибе, однородное | На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой, овальной или угловатой формы, равномерно расположенных по всей массе | От белого до светло-желтого, однородный по всей массе |
Таблица 2 – Физико-химические показатели
Таблица 3 – Допустимые уровни содержания микроорганизмов
Таблица 4 – Допустимый уровень содержания потенциально опасных веществ
| Потенциально опасные вещества | Допустимые уровни, мг/кг, не более |
|
| Токсичные элементы: | Свинец | 0,5 |
| Мышьяк | 0,3 |
|
| Кадмий | 0,2 |
|
| Ртуть | 0,003 |
|
| Пестициды (в пересчете на жир): | Гексахлорциклогексан (α, β, γ – изомеры) ДДТ и его метаболиты | 1,25 |
| Радионуклиды: | Цезий-137 | 50 |
| Стронций-90 | 100 |
|
Технологический процесс
Приемка, контроль качества;
Подготовка молока к выработке сыра;
Тепловая обработка молока;
Нормализация молока;
Подготовка молока к свертыванию;
Свертывание молока;
Обработка сгустка и сырного зерна;
Разбавление сыворотки водой;
Формирование сыра;
Прессование сыра;
Посолка сыра;
Созревание сыра;
Сортировка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение сыра.
3.1 Приемка, контроль качества:
Для переработки на сыр используется сыропригодное молоко в соответствии с пунктом 2.6.
Сырье принимают по качеству, установленному ОТК (лабораторией предприятия).
Каждую партию молока, предназначенного к переработке, тщательно перемешивают и отбирают из нее пробу для определения вкуса, запаха, кислотности, плотности, массовой доли жира. Массовую долю белка определяют не реже 1 раза в 10 дней.
3.2 Подготовка молока к выработке сыра:
Далее молоко резервируется и хранится пр температуре от 2 до 6 0 С не более 24 ч. Оптимальным режимом созревания молока является его выдержка при температуре 10±2 0 С в течение 12±2 ч. С добавлением или без добавления закваски молочнокислых бактерий, это оказывает положительное влияние на сычужное свертывание молока. За период созревания нарастание титруемой кислотности молока должно быть в пределах от 0,5 до 2,0 0 Т.
3.3 Тепловая обработка молока:
Тепловую обработку молока проводят для уничтожения технически вредной для сыроделия и патогенной микрофлоры, вирусов и бактериофагов. Пастеризацию проводят при температуре 71±1 0 С с выдержкой 20-25 с. Молоко пастеризуют непосредственно перед переработкой на сыр.
3.4 Нормализация молок:
Для получения стандартного п массовой доле жира сыра молоко необходимо нормализовать, т.е. установить в молочной смеси определенную массовую долю жира. Массовую долю жира в смеси определяют по формуле:
Ж см = К р * Б м,
где Ж см – требуемая массовая доля жира в нормализованной смеси, %;
К р – расчетный коэффициент;
Б м – массовая доля белка в исходном молоке, %;
Расчетный коэффициент устанавливают опытным путем.
3.5 Подготовка молока к свертыванию
В пастеризованное нормализированное молоко вносят водный раствор хлористого кальция из расчета от 10 до 40 г. безводной соли на 100 г. молока. Оптимальная доза хлористого кальция устанавливается в зависимости от технологических свойств, с учетом показаний прибора для сычужной пробы. Для приготовления раствора хлористого кальция используют воду с температурой 85±5 0 С из расчета 1,5 дм 3 на 1 кг соли. Перед употреблением раствору дают отстояться , после чего он должен быть прозрачным и бесцветным.
Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры в молоко перед свертыванием вносится калий или натрий азотнокислый в виде водного раствора и расчета 20 г соли на 100 г молока. Допускается внесение в виде сухой соли. Для этого потребное количество соли помещают в двух – трехслойный марлевый мешок, который привязывают к мешалке или на патрубок под струю подаваемого молока.
В подготовительную к свертыванию смесь вносят производственную бактериальную закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания (закваска мезофильных молочнокислых стрептококков) и производственную закваску термофильных молочнокислых палочек (ТМП), перед внесением закваски тщательно перемешивают. Закваска мезофильных молочнокислых стрептококков готовится на основе концентратов лиофилизированных молочнокислых бактерий (БК-Углич-№4, БК-Углич-5А, БК-Углич-С, БК-Углич-Л, Биоантибут). Доза вносимой закваски составляет от 0,5 до 2,5% от количества перерабатываемого молока, конкретную дозу закваски определяют в зависимости от технологических свойств молока. Температуру свертывания молока устанавливают в пределах от 32 до 34 0 С.
3.6 Свертывание молока
Количество молокосвертывающего препарата должно быть минимальным, но обеспечивать получение сгустка в заданное время (от 25 до 40 минут).Молокосвертывающий препарат вносят в молоко в виде раствора, приготовленного за 25±5 мин. До использования путем растворения необходимого его количества в пастеризованной (при температуре не ниже 85 0 С) и охлажденной до температуры 3-4 0 С воде, из расчета 2,5 г препарата на 150±5 см 3 воды. После внесения молокосвертывающего препарата молоко тщательно перемешивают в течение 6±1 мин. и затем оставляют в покое до образования сгустка. Продолжительность свертывания должна составлять 30±5 мин.
3.7 Обработка сгустка и сырного зерна
Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и давать на расколе острые края с выделением прозрачной сыворотки зеленовато-желтого цвета. Готовый сгусток разрезают механическими ножами, мешалками, скорость движения которых увеличивают постепенно, а затем проводят постановку сырного зерна от 6 до 8 мм. Продолжительность разрезки и постановки зерна должна составлять от 15 до 20 мин. Титруемая кислотность сыворотки после разрезки сгустка и постановки зерна должна составлять от 12 до 13 0 Т. После постановки зерна удаляют 30% сыворотки от общего объема перерабатываемой смеси и приступают к вымешиванию зерна. Зерно вымешивают до достижения и определенной упругости.
Температуру второго нагревания устанавливают в зависимости от изменения свойств сырного зерна при обработке в пределах 39-41 0 С. Нагревание проводят постепенно в течение 10-15мин. Приинтенсивном постоянном перемешивании, не допуская комкования зерна. Окончание вымешивания определяют по его физическому состоянию – упругости и клейкости.
3.8 Разбавление сыворотки водой
Для предотвращения развития в сыре излишне высокого уровня активной кислотности проводят разбавление сыворотки водой. Дозы добавляемой воды определяются по нарастанию кислотности сыворотки. Обычно она составляет от 5до 15% от количества перерабатываемого молока, при этом используется пастеризованная при 80 0 С вода.
3.9 Формирование сыра
Формирование сыра производится по общепринятой методике из пласта. Пласт подпрессовывают при давлении от 1 до 2 кПа в течение от 20до 40 мин., а затем разрезают на бруски соответствующих размерам форм. Бруски сырной массы помещают в подготовительные формы и выдерживают от 30 до 40 мин.для самопрессования, через 15-20 мин. С начала самопрессования сыр вынимают из перфорированных форм, переворачивают, снова помещают в форму, маркируют, накрывают крышками и оставляют до конца самопрессования. Окончание прессования устанавливают не только по качеству прессования, но и по уровню активной кислотности сырной массы. К Концу прессования рН сырной массы должен быть в пределах от 5,8 до 5,4. Оптимальная массовая доля влаги в сырье после прессования должна быть от 44 до 45%.
3.10 Посолка сыра
Сыр солят в рассоле с массовой долей поваренной соли от 18 до 24% при температуре от 8 до 12 0 С, продолжительность посолки составляет от 2 до 5 суток. Свежий раствор готовят растворением пищевой поваренной соли в чистой питьевой воде с температурой 80±10 0 С. Насыщенный раствор поваренной соли после частичного отстоя фильтруют, пастеризуют при температуре 80±5 0 С и охлаждают до температуры 10±2 0 С и направляют в бассейн для посолки сыра. После посолки сыр выдерживают от 2 до 3 суток в солильном отделении для обсушки при температуре от 8 до 12 0 С и относительной влажности воздуха от 90 до 95%.
3.11 Созревание сыра
После обсушки сыр помещают в камеру созревания с температурой воздуха от 10 до 12 0 С и относительной влажности воздуха от 80 до 90%. В процессе созревания, по мере появления на сыре плесени или слизи, его моют в теплой воде при температуре от 30 до 40 0 С, обсушивают и после этого возвращают на созревание. После наведения достаточно прочной корки через 8-10 суток сыр упаковывают в полимерную пленку. На протяжении всего процесса созревания головки через каждые 5±2 суток переворачивают. При созревании сыра следят за целостностью и герметичностью упаковки, в случае нарушения защитного покрытия и развития под ним поверхностной микрофлоры, покрытие удаляют, сыр моют, обсушивают и повторно упаковывают в пленку. Продолжительность созревания составляет 60 суток.
Допускается выпускать в реализацию сыр «Голландский» в возрасте не менее 45 суток, получивший суммарную балльную оценку органолептических показателей не менее 92 баллов, в том числе за вкус и запах – 40-45 баллов.
3.12 Сортировка
Сыры, достигшие кондиционной зрелости (срок созревания исчисляется со дня выработки , обозначенного маркировкой на головке сыра) оценивают по качеству. Сортировку производят на основании записей в технологических журналах производства и созревания сыра, по внешнему виду, физико-химическим показателям, органолептической оценке, пробы сыра, взятой щупом. Результаты химических анализов и органолептической оценки сыра записывают в отгрузочные документы.
3.13 Маркировка
3.13.1 Информацию для потребителя, соответствующую требованиям законодательства Российской Федерации в области защиты прав потребителей, нормативных правовых актов Российской Федерации и ГОСТ Р 52686, наносят на сыр с помощью этикетки или указывают непосредственно на упаковочном материале.
3.13.2 На каждую головку сыра наносят номер варки и дату выработки прессованием в тесто сыра казеиновых или пластмассовых цифр.
3.13.3 Допускается информацию для потребителя приводить на листе-вкладыше. Дату производства допускается наносить любым способом, обеспечивающим четкое обозначение.
3.13.4 Маркировка транспортной тары и групповой упаковки продукта должна осуществляться в соответствии с требованиями, установленными нормативными правовыми актами Российской Федерации.
3.13.5 Манипуляционные знаки «Беречь от солнечных лучей», «Ограничение температуры», «Беречь от влаг» наносят в соответствии с ГОСТ 14192.
3.13.6 Маркировку на транспортную тару наносят путем наклеивания этикетки, изготовленной типографическим способом или при помощи трафарета, маркировка или другого приспособления, обеспечивающего четкое ее прочтение.
3.14 Упаковка
Упаковочные материалы и транспортная тара, используемые для упаковывания сыров, должны соответствовать требованиям документов, в соответствии с которыми они изготовлены, требованиям, установленными правовыми актами Российской Федерации, и обеспечивать сохранность качества и безопасности сыров при их перевозках, хранении и реализации.
Сыры укладывают в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13511, ГОСТ 3513, ящиков из тарного, плоского, склеенного картона по ГОСТ 13515, клапаны ящиков из картона склеивают клеевой лентой на бумажной основе по ГОСТ 18251 или полиэтиленовой лентой с липким слоем по ГОСТ 20477. В каждый ящик помещают сыры одной партии, одной даты выработки и одного номера варки. Масса брутто единицы транспортной тары не должна превышать 20 кг.
Пределы допускаемых отрицательных отклонений массы нетто от номинальной массы нетто – ГОСТ 8.579.
Производственный контроль
Производственный контроль осуществляют в соответствии с картой метрологического обеспечения (Приложение Б).
Все данные по производству мороженого записывают в журнал технологического контроля по прилагаемой форме (Приложение А).
Контроль качества готового продукта проводят по физико-химическим, микробиологическим и органолептическим показателям.
Транспортирование и хранение
Транспортирование продукта должно производиться специализированным транспортом в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов действующими на данном виде транспорта.
Продукт должен храниться при температуре от минус 4 до 0 0 С и относительной влажности от 85% до 90% включительно или при температуре от 0 до 6 0 С и относительной влажности воздуха от 80% до 85% включительно.
Хранение сыров совместно с другими пищевыми продуктами со специфическими запахами не допускается.
Срок годности сыра – 30 суток.
Мойка и санитарная обработка оборудования
Режим обработки, виды моющих и дезинфицирующих средств , и их дозировки осуществляют в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности». Допускается использование сертифицированных импортных моющих и дезинфицирующих средств.
Оборудование, инвентарь для производства продукта должен быть изготовлен из материалов, легко поддающихся мойке и чистке. Материал не должен содержать веществ, которые могут перейти и придать ему вредные свойства или изменить его цвет, запах, вкус.
Оборудование, инвентарь и производственные помещения должны постоянно содержаться в чистоте. Приготовление моющих и дезинфицирующих растворов, мойку и дезинфекцию оборудования, а также производственных помещений необходимо проводить в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности».
Приложение А – схема
Приложение Б
Карта метрологического обеспечения технологического процесса, контроля качества и количества сырья, основных материалов и готовой продукции при производстве сыра «Голландский».
| №№ п.п. | Наименование этапа ТП, контролируемого параметра (показателя) и единицы измерений | Нормируемое значение параметра (показателя) с допустимым технологическим отклонением | НД, регламентирующая технологическое отклонение и этап ТП | МВИ, ИИС, средства измерений | ПДП, МВИ, средства измерений, ИИС, класс точности | Периодичность контроля, форма регистрации, сроки хранения информации |
||
| Технологического контроля | Лабораторного контроля | Технологического контроля | Лабораторного контроля |
|||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 1. | ||||||||
| 1.1 | Вкус, цвет, запах | ГОСТ 52054-2003 | Органолептический метод | Ежедневно, каждая партия |
||||
| 1.2 | Температура, 0 С, не выше | 10 | То же | Метод и аппаратура по ГОСТ 26754-85 | ±1 | Ежедневно, каждая партия |
||
| 1.3 | Кислотность, 0 Т | От 16 до 19 | То же | Метод и аппаратура по ГОСТ 3624-92. Бюретка Кл.2 с ц.д. 0,1 см 3 по ГОСТ 29251-91 | ±0,1 | Из каждой цистерны, фляги |
||
| 1.4 | Массовая доля жира, % | От 3,0 до 5,0 | То же | . Жиромер 1-6 по ГОСТ 23094-78 Е | Ежедневно, каждая партия |
|||
| 1.5 | Плотность, кг/м 3 , не менее | 1027 | ГОСТ 52054-2003 | Метод и аппаратура по ГОСТ 3625-84. Ареометр для молока по ГОСТ 18481-81 Е | ±0,1 | Ежедневно, каждая партия |
||
| 1,6 | Степень чистоты, группа не ниже | 1 | То же | Метод определения чистоты по ГОСТ 8218-89 | ±1,0 | Ежедневно, каждая партия |
||
| 1.7 | Редуктазная проба, класс не ниже | 1 | То же | Метод, аппаратура и реактивы по ГОСТ 9225-84 | 1 раз в 10 дней |
|||
| 1.8 | Количество спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих бактерий в 1 см 3 , не более | 13 | То же | Метод, аппаратура и реактивы по ГОСТ 25102-90 | 1 раз в 10 дней |
|||
| 1.9 | Примесь анормально молока в сборном, количество соматических клеток в 1 см 3 , тыс. шт., не более | 500 | ГОСТ 52054-2003 | Метод, аппаратура и реактивы по ГОСТ 23453-90 | ±100 | 1 раз в 10 дней |
||
| 1.10 | Наличие ингибирующих веществ | Отсутствует | ГОСТ 52054-2003 | Метод, аппаратура и реактивы по ГОСТ | То же |
|||
| 1.11 | Объем, м 3 | Транспортные меры вместимости по ГОСТ 9218-86 Е | ±0,1% | Каждая партия |
||||
| 1.12 | Масса, кг | Весы для статистического взвешивания ср. кл. точности с НПВ: 250 кг, 400 кг, 500 кг по ГОСТ 29329-92 | ±0,25; ±0,40; ±0,50 | То же |
||||
| 2. | Подготовка молока к свертыванию | |||||||
| 2.1 | Температура пастеризации | От 70 до 76 | Настоящая ТИ | Мост самопишущий кл. 0,5 с ДИ от 0 до 100 0 С по ГОСТ 28498-90 | | ±0,5 | ±1,0 | Каждая партия |
| 2.2 | Продолжительность выдержки, с | От 20 до 25 | Настоящая ТИ | Выдерживатель в комплекте с пастеризационно-охладительной установкой | Технологический журнал |
|||
| 2.3 | Массовая доля жира в нормализованной смеси, % | От 1,30 до 1,90; от 2,40 до 3,45; от 2,95 до 3,95 | Настоящая ТИ, Сборник ТИ | Метод и аппаратура по ГОСТ 5867-90, Жиромер 1-6 по ГОСТ 23094-78 Е | ±0,5 | То же |
||
| 2.4 | Температура свертывания | От 32 до 34 | Настоящая ТИ | Мост самопишущий кл. 0,5 с ДИ от 0 до 100 0 С по ГОСТ 7164-78 или импортный аналог | ±0,5 | То же |
||
| 2.5 | Внесение калия или натрия азотнокислого, г/100 кг молока | От 10 до 30 | То же | Весы для статического взвешивания обычн. Кл. точности с НПВ 10 кг по ГОСТ 29329-92 | ±0,05 | То же |
||
| 2.6 | Внесение кальция хлористого , г/100 кг молока | От 10 до 40 | Настоящая ТИ, Сборник ТИ | Мерники технологические, аттестованные в установленном порядке | ±0,1% | То же |
||
| 2.7 | Внесение закваски: ПБ-СМС, % ТМП, % | От 002 до 1,2; от 0,03 до 0,08 | Настоящая ТИ | Автомат, насосы-дозаторы или мерники, аттестованные в установленном порядке | ±0,1% | То же |
||
| 2.8 | Внесение молокосвертывающего фермента, г/100 кг | От 2,0 до 2,5 | То же | То же или весы лабораторные 4 кл. точн. С НПВ 200 г. по ГОСТ 24104-88Е | ±2,5 | То же |
||
| 3. | Обработка сгустка и сырного зерна | |||||||
| 3.1 | Продолжительность, мин.: Свертывания Всей обработки, мин. | От 25 до 35 До 150 мин. | То же | | ±20 с/сут. | То же |
||
| 3.2 | Титруемая кислотность сыворотки, 0 Т | От 12,0 до 14,5 | То же | Метод и аппаратура по ГОСТ 3624-92, Бюретка кл. 2 с ц.д. 0,1 см 3 по ГОСТ 29251-91 | ±0,1 | То же |
||
| 3.3 | Температура второго нагревания, 0 С | От 38,0 до 47,0 | Настоящая ТИ | Термометр жидкостный (нертутный) с ДИ от 0 до 100 0 С по ГОСТ 28498-90 | ±1 | Каждая варка |
||
| 3.4 | Температура вносимой воды, 0 С | От 40,0 до 45,0 | То же | Тоже | ±1 | То же |
||
| 3.5 | Внесение соли поваренной пищевой сорта «Экстра», г на 1000 кг молока | От 50 до 300 | То же | Автоматические насосы-дозаторы, аттестованные в установленном порядке или весы для статического звешивания ср. кл. точности с НПВ 50 кг по ГОСТ 29329-92 | ±0,05 | То же |
||
| 4 | Формирование, самопрессование и прессование | |||||||
| 4.1 | Продолжительность формирования, мин | От 20 до 40 | Тоже | Часы механические с сигнальным устройством по ГОСТ 3145-84 Е | ±20 с/сут. | То же |
||
| 4.2 | Продолжительность самопрессования, мин. | От 30 до 40 | Настоящая ТИ | Часы механические с сигнальным устройством по ГОСТ 3145-84 Е | ±20 с/сут. | Каждая варка |
||
| 4.3 | Продолжительностьпрессования, час | От 0,5 до 2,0 | То же | То же | ±20 с/сут. | То же |
||
| 4.4 | Давление, кПА, при формировании прессования | От 1,0 до 2,0; от 10,0 до 35,0 | То же | Манометр, показыающий ВПИ 0,06 Мпа по ГОСТ 2405-88 | Кл. 1,5 | В течение процесса формования, прессования |
||
| 5 | Сыр после прессования | |||||||
| 5.1 | Активаная кислотность, ед. рН | От 5,8 до 5,4 | То же | ±0,04 | Каждая варка |
|||
| 5.2 | | От 51,0 до 51,5; от 46,0 до 46,5; от 31,0 до 31,5 | Настоящая ТИ, Сборник ТИ | Метод и аппаратура по ГОСТ 26781-85 (применительно к молоку) | ±0,05 | То же |
||
| 5.3 | Массовая доля влаги, % | От 43,0 до 45,0; от 52,0 до 53,0 | НастоящаяТИ | Метод и аппаратура по ГОСТ 5867-90 | ±0,5 | То же |
||
| 5.4 | Масса головки сыра после прессования, кг | От 0,4 до 18,0 | Настоящая ТИ | | | ±0,05 | Каждая варка |
|
| 6 | Посолка | |||||||
| 6.1 | Температура рассола, 0 С | От 8 до 12 | То же | Термометр жидкостный (нертутный) с ДИ от 0 до 100 0 С по ГОСТ 28498-90 | ±1,0 | Ежедневн |
||
| 6.2 | Массовая доля поваренной соли в рассоле, %; Плотность рассола при 20 0 С,кг/м 3 | От 18 до 24, от 1132 до 1180 | То же | Ареометр по ГОСТ 18481-81Е с ДИ от 110 до 1200 | ±1,0 | 1 раз в 10 суток |
||
| 6.3 | Продолжительность посолки, сут. | От 1,0 до 4,0 | То же | Часы механические с сигнальным устройством по ГОСТ 3145-84Е | ±20 с/сут. | Каждая варка |
||
| 7 | Созревание | |||||||
| 7.1 | Температура созревания, 0 С | От 8 до 12 | То же | Термометр жидкостный (нертутный) с ДИ от 0 до 100 0 С по ГОСТ 28498-90, системы регулирования промышленных кондиционеров | ±1,0 | Ежедневно |
||
| 7.2 | | От 80 до 90 | Настоящая ТИ | | Ежедневно |
|||
| 7.3 | Продолжительность созревания, сут. | 60 | То же | Каждая партия |
||||
| 8 | Готовый продукт | ±0,5 | ||||||
| 8.1 | Вкус, цвет, консистенция, рисунок | ГОСТ 52686-2006 | Органолептическим методом | Каждая варка |
||||
| 8.2 | Массовая доля жира в сухом веществе, % | 45±1,6 | То же | Метод и аппаратура по ГОСТ 5867-90 | ±0,5 | Тоже |
||
| 8.3 | Массовая доля влаги, %, не более | 44,0 | То же | Метод и аппаратура по ГОСТ 3626-73 | ±0,5 | То же |
||
| 8.4 | Массовая доля поваренной соли, %, не более | От 1,5 до 3,0 | То же | Метод и аппаратура по ГОСТ 3627-81 | ±0,2 | То же |
||
| 8.5 | Активная кислотность, ед. рН | От 5,25 до 5,45 | Настоящая ТИ | Методи аппаратура поГОСТ 26781-85 (применительно к молоку) | ±0,04 | То же |
||
| 8.6 | Масса головки готового продукта, кг | От 0,4 до 18,0 | ГОСТ 52972-2008 | Весы для статического взвешивания т с НПВ до 50 кг по ГОСТ 29329-92 | ±0,05 | Каждая варка |
||
| 9 | Хранение сыра | |||||||
| 9.1 | Температура хранения, 0 С | От -4до +6 | То же | Термометр жидкостный (нертутный) с ДИ от -20 до +100 0 С по ГОСТ 28498-90, системы автоматического регулирования промышленных кондиционеров | ±1,0 | В течение всего срока хранения |
||
| 9.2 | Относительная влажность воздуха, % | От 80 до 90 | ГОСТ 52972-2008 | Гигрометр с ДИ от 0 до 100%, системы автоматического регулирования промышленных кондиционеров | В течение всего срока хранения |
|||
Технология производства сыров, основные опасности (болезни)
Технология производства сыров
Основные этапы технологии производства сыра:
В общем виде процесс производства сычужных сыров можно представить следующей схемой:
- · подготовка молока к переработке;
- · свертывание молока;
- · обработка сгустка и сырного зерна;
- · формование и прессование сыра;
- · посолка сыра;
- · созревание сыра;
- · подготовка сыра к реализации (фасование, маркировка, упаковка и транспортировка); хранение.
Подготовка молока
Цель подготовки - обеспечить необходимые для выработки сыра состав и свойства молока.
Подготовка молока к свертыванию включает следующие технологические операции: резервирование и созревание молока, его нормализация, пастеризация нормализованного молока, охлаждение до температуры свертывания, внесение бактериальной закваски, хлорида кальция и сычужного фермента.
Резервирование молока. На заводах существует необходимость накопления молока, чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия. В связи с этим при хранении молока надо предпринимать меры по предотвращению:
размножения вредной микрофлоры до опасного уровня;
нежелательных для качества и выхода сыра изменений состава и свойств молока.
Для обеспечения выше перечисленных условий молоко подвергают очистке на центробежных молоко очистителях, чтобы удалить механические загрязнения, которые оказывают защитное действие на микроорганизмы. После очистки молоко охлаждают до температуры от 2 до 8°С и хранят при этой температуре. Хранение молока при низких температурах сопровождается некоторым ухудшением физико-химических свойств молока - из мицелл казеина выходит часть коллоидного фосфата кальция и цитратов, что ослабляет межмицеллярные связи. Это приводит к повышению устойчивости мицеллы к сычужному свертыванию. что выражается в его замедлении и получении дряблого сгустка, низкому синерезису, увеличению потерь жира и белка.
Снижения выхода и качества сыра вследствие длительного хранения молока при низких температурах можно избежать следующими способами:
- · предварительная пастеризация молока перед охлаждением и хранением;
- · термизация молока при температуре не выше 65°С;
- · внесение в молоко перед хранением молочнокислых бактерий;
- · внесение в молоко после хранения перед свертыванием хлорида кальция;
- · смешение длительно хранившегося молока со свежим молоком.
Созревание молока. В случае, когда молоко поступает на предприятия сразу после его получения на фермах, его необходимо подвергать созреванию. Свежевыдоенное парное молоко имеет бактерицидные свойства и не пригодно для сыроделия, так как является неблагоприятной средой для развития микроорганизмов, плохо свертывается сычужным ферментом, образует дряблый, плохо отделяющий сыворотку сгусток.
Цель созревания молока - улучшение его как среды для развития микрофлоры заквасок и молокосвертывающих ферментов.
Ведущую роль в созревании молока играет микрофлора, что и отличает созревание от резервирования. В результате развития микрофлоры кислотность молока возрастает на 1-2°Т.
Созревание молока положительно влияет на его сыро пригодные качества, значительно улучшается свертываемость молока сычужным ферментом, что обеспечивает получение сгустка необходимой прочности и упрощает его обработку.
Нормализация молока. Для получения стандартного продукта проводят нормализацию сырья. В сыроделии принято нормировать содержание жира в продукте по отношению не к общей массе сыра, а по отношению к массе его сухого вещества (массовая доля жира в сухом веществе сыра).
Пастеризация молока. Главной целью пастеризации является снижение содержания в молоке патогенных и технически вредных микроорганизмов до уровня, при котором они при последующем нормальном ходе технологического процесса не могут нанести ущерба качеству готового продукта. При этом следует учитывать, что условием, ограничивающим параметры пастеризации, является максимальное сохранение состава и физико-химических свойств молока, оказывающих влияние на выход и качество сыра.
К сожалению, полностью выполнить эти требования пока не удается, так как даже минимальные режимы пастеризации вызывают изменения белковой фракции молока. Для сыров с высокой температурой второго нагревания принят режим пастеризации при 71-72°С с выдержкой 20-25 с.
Внесение хлорида кальция. В результате пастеризации молока нарушается равновесие между разными формами солей кальция, вследствие чего резко снижается его способность свертываться сычужным ферментом.
Для получения под действием сычужного фермента сгустка необходимой плотности в пастеризованное молоко перед свертыванием вводят соли кальция (обычно хлорид кальция в виде 40% -ного раствора). На 100 кг нормализованной смеси вносят от 10 до 40 г кристаллического СаС1 2 .
Бактериальные закваски. При выработке сычужных сыров молочный сгусток образуется под действием молоко свертывающих энзимов, однако немаловажное значение имеет использование при свертывании молока микрофлоры заквасок. Микрофлора заквасок состоит из специально отобранных видов молочнокислых бактерий, которые вносят в молоко после пастеризации, уничтожающей большую часть природной микрофлоры молока.
Закваски для сыров с высокой температурой второго нагревания. В эту группу заквасок обычно включают мезофильные молочнокислые палочки (L. plantarum. L. casei), обладающие специфическим антагонистическим действием на маслянокислые бактерии, колибактериии патогенную микрофлору. При выработке сыров с высокой температурой второго нагревания, которое задерживает рост мезофильных стрептококков, непременным компонентом заквасок являются термофильные молочнокислые бактерии (Str. thermophilus. L. helveticum, L. lactis). В формировании вкуса, аромата и рисунка сыров этой группы принимают участие пропионовокислые бактерии. Их также вводят в состав заквасок этой группы.
Внесение азотнокислых солей калия и натрия. Чтобы предотвратить вспучивание сыров, выработанных из молока, подозрительного на наличие газообразующей микрофлоры, в молоко перед свертыванием разрешается вносить химически чистые азотнокислые соли калия или натрия. Азотнокислые соли, являясь нестойкими химическими соединениями, в молоке восстанавливаются, теряя кислород и превращаясь в нитриты. Кишечная палочка при наличии в среде молекул кислорода не образует углекислоту, водород и другие продукты распада молочного сахара, способствующие вспучиванию сыров.
На молочнокислые бактерии нитриты действуют в значительно меньшей степени, не препятствуя накоплению молочной кислоты, которая также угнетает газообразующие бактерии. В сыре нитриты разлагаются, восстанавливаясь до аммиака. Поэтому внесение азотнокислых солей калия или натрия в количествах 15-20 г на 100 кг молока не вызывает пороков в готовом продукте.
Внесение краски для сырного теста. Приятный кремово-желтый цвет молока в летний период обусловлен наличием в молочном жире красящего вещества - каротина. В зимний период молоко практически не содержит каротина, что обусловливает его белый цвет. От цвета молока соответственно зависит и цвет сырного теста, поэтому в зимний период для придания сырному тесту приятного желтого цвета в молоко перед свертыванием часто добавляют натуральные растительные красители - каротин или аннато в виде водных растворов.
Качество - это синтетический показатель, отражающий совокупное проявление многих факторов - от динамики и уровня развития национальной экономики до умения организовать и управлять процессом формирования качества в рамках любой хозяйственной единице. Вместе с тем мировой опыт показывает, что именно в условиях открытой рыночной экономики, немыслимой без острой конкуренции, проявляются факторы, которые делают качество условием выживания товаропроизводителей, определяющим результатом их хозяйственной деятельности . Качество-это совокупность свойств и характеристик продукции, которые придают ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Являясь продуктом труда, качество товара - категория, неразрывно связанная как со стоимостью, так и с потребительской стоимостью. Качество прошло многовековой путь развития. Качество развивалось по мере того, как развивались, разнообразились и множились общественные потребности и возрастали возможности производства по их удовлетворению. Качество - есть степень удовлетворения потребителя. Для реализации качества производитель должен узнать требования потребителя и сделать свою продукцию такой, чтобы она удовлетворяла этим требованиям. ГОСТ 15467-79: Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Международный стандарт ИСО 8402-86: Качество – совокупность свойств и характеристик продукции или услуг, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Особенно динамично процесс развития и изменения сущности качества, его параметров происходил в последние десятилетия, когда быстро менялись само понятие качества, требования и подходы к нему.
1.5 Контроль качества
Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.
Именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов функционирования системы с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.
Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).
Процесс контроля должен пройти следующие стадии:
а) входной контроль (материалы не должны использоваться в процессе без контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы);
б) промежуточный контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически);
в) окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);
г) регистрация результатов контроля и испытаний (документы о результатах контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).
Операции контроля качества – неотъемлемая составная часть технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обработки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль служб технического контроля .
Технический контроль – это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса.
К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:
1 Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.
2 Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.
Организация технического контроля заключается в:
а) проектирование и осуществление процесса контроля качества;
б) определение организационных форм контроля;
в) в выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;
г) обеспечение взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;
Характеристика сыров, как пищевого продукта. Компоненты, входящие в состав сыра. Характеристика микроорганизмов, используемых в процессе созревания сыра. Технологический процесс производства сычужного сыра. Расчет материального баланса производства.
ВВЕДЕНИЕ.................................................................................................................8
1 Общая часть.......................................................................................................12
1.1 Краткая характеристика сыров, как пищевого продукта............................12
1.2 Классификация сыров....................................................................................13
1.3 Основные компоненты, входящие в состав сыра.......................................15
1.3.1 Белки.............................................................................................................15
1.3.2 Липиды.........................................................................................................16
1.3.3 Молочный сахар..........................................................................................17
1.3.4 Молочная кислота.......................................................................................17
1.3.5 Микроэлементы...........................................................................................17
1.3.6 Витамины.....................................................................................................18
1.4 Пороки сыров.................................................................................................19
1.4.1 Пороки вкуса и запаха.................................................................................19
1.4.2 Пороки консистенции.................................................................................20
1.4.3 Пороки рисунка...........................................................................................21
1.4.4 Пороки корки сыра......................................................................................21
1.4.5 Пороки, вызываемые грызунами и насекомыми......................................22
1.5 Теоретические основы производства сыра..................................................23
1.5.1 Сычужное свертывание молока.................................................................23
1.5.2 Физико-химические и биохимические механизмы образования сгустка......................................................................................................25
1.5.3 Характеристика микроорганизмов, используемых в процессе созревания сыра........................................................................................................................26
1.5.4 Бактериальные закваски и сычужные фермент........................................29
1.5.4.1 Бактериальные закваски и препараты...................................................29
1.5.4.2 Сычужный фермент................................................................................31
1.5.5 Биохимические процессы, протекающие в производстве сыра..............32
1.5.5.1 Молочнокислое брожение.......................................................................33
1.5.5.2 Пропионовокислое брожение.................................................................34
1.5.5.3 Маслянокислое брожение.......................................................................35
2 Технологическая часть......................................................................................38
2.1 Характеристика готового продукта..............................................................38
2.2 Рецептура сыра "Российского" ......................................................................38
2.3 Характеристика сырья....................................................................................39
2.3.1.Молоко..........................................................................................................39
2.3.2 Калий азотнокислый..................................................................................39
2.3.3 Натрий азотнокислый.................................................................................39
2.3.4 Кальций хлористый технический..............................................................39
2.3.5 Селитра калиевая техническая...................................................................40
2.3.6 Соль...............................................................................................................40
2.3.7 Ферментный препарат и бактериальная закваска....................................40
2.3.8 Вода питьевая...............................................................................................40
2.4 Технологический процесс производства сычужного сыра “Российского”……………………………………………………………………41
2.4.1 Приемка молока..........................................................................................43
2.4.2 Подготовка молока к выработке сыра.......................................................44
2.4.2.1 Резервирование молока...........................................................................44
2.4.2.2 Созревание молока...................................................................................44
2.4.2.3 Тепловая обработка молока....................................................................45
2.4.2.4 Нормализация молока.............................................................................45
2.4.3 Подготовка молока к свёртыванию...........................................................45
2.4.3.1 Внесение в молоко хлористого кальция................................................45
2.4.3.2 Внесение в молоко калия или натрия азотнокислого...........................46
2.4.3.3 Применение бактериальных заквасок....................................................46
2.4.3.4 Приготовление бактериальных заквасок...............................................47
2.4.4 Свёртывание молока...................................................................................48
2.4.5 Обработка сгустка.......................................................................................48
2.4.6 Дробление сгустка.......................................................................................49
2.4.7 Второе нагревание.......................................................................................50
2.4.8 Вымешивание и обсушка............................................................................50
2.4.9 Формование сырной массы........................................................................51
2.4.10.Прессование сырной массы......................................................................52
2.4.11 Посолка сыра..............................................................................................52
2.4.12 Созревание сыра........................................................................................54
2.4.13 Хранение сыров.........................................................................................56
2.4.14 Сортировка сыра........................................................................................57
2.4.15 Маркировка...............................................................................................57
2.4.16 Упаковка сыра............................................................................................58
2.4.17 Транспортирование сыра..........................................................................58
2.4.18 Отходы........................................................................................................59
2.5 Расчетная часть...............................................................................................59
2.5.1 Расчет материального баланса производства...........................................59
2.5.2 Тепловой баланс..........................................................................................66
2.5.3 Подбор оборудования.................................................................................68
2.5.4 Расчет сыроизготовителя............................................................................71
Заключение............................................................................................................99
Список использованных источников................................................................101
ВВЕДЕНИЕ
Молочным продуктам, учитывая их биологическую ценность, отводится первостепенная роль в организации правильного питания населения. Среди молочных продуктов сыр занимает особое место. Это концентрированный, легкоусвояемый белковый продукт, обладающий хорошими органолептическими свойствами. Пищевая ценность сыра обусловлена высокой концентрацией в нем белков, жиров, незаменимых аминокислот, солей кальция и фосфора, необходимых для нормального развития организма человека.
Имеются данные, позволяющие считать, что получение молока, а следовательно, и его простейшая переработка на сыр были известны человеку 6.5-5 тысячелетий до н.э. С тех пор, с каждым истекшим столетием сыры получали всё больше распространение, рассматривались как один из ценнейших продуктов питания и проникали во все новые районы и уголки земного шара.
До XIX в. Сыроделие почти целиком зависело от местных условий. Состав кормов и порода домашних животных обуславливали биохимический и микробиологический состав молочного сырья, а климатические условия и традиции в технологии определяли, какими будут сыры, изготавливаемые в конкретной местности. Так появились и сохранили свои отличительные признаки сыры: эмментальский, гауда, костромской, голландский, круглый, степной, рокфор, эдамский, латвийский, чеддер, пармезан, сулугуни. грузинский, ченах и др.
В XIX в. сыроделие стало терять локальный характер. Экспорт технологии вызвал прежде всего необходимость искусственного культивирования смеси молочнокислых микроорганизмов определённого состава, а также выбора молочного сырья с определёнными свойствами и составом.
В XX в. появилась возможность управлять процессами получения молока с заданными биохимическими и технологическими показателями, подбирать и консервировать специальные бактериальные закваски, осуществлять разнообразные физико-химические и биологические приёмы обработки сырья, а также промежуточных продуктов. В результате появилось большое количество новых разновидностей сыров. В настоящее время ассортимент сыров, насчитывающий около 600 наименований, продолжает увеличиваться.
Повседневное внимание потребителей к сыру можно объяснить его высокой биологической ценностью, широкой гаммой вкусовых оттенков и способностью длительного хранения. Помимо общеизвестных данных о высокой пищевой ценности сыров появились сведения о том, что образующиеся при созреваний сыра короткие цепочки из аминокислот имеют такую же биологическую активность, как витамины и гормоны .
При этом в последнее время перед заводами, использующими молоко в качестве основного сырья, встала очень серьёзная проблема, такая как нехватка молока. Это приводит к тому, что заводы должны сокращать свои производственные мощности за счет остановки отдельных линий. А, как известно, простой линии влечет за собой убытки. Эксплуатация заводов с множеством линий становится не рентабельной из-за нерационального использования производственных ресурсов. Отсюда можно сделать вывод, что предприятие с меньшим количеством линий будет более эффективным. Такое предприятие будет в полной мере использовать свои ресурсы.
Таким образом, целью данной работы явилось показать возможности производства сыра в условиях малого частного предприятия путем модернизации стадии образования сгустка за счет замены классической сыродельной ванны на сыроизготовитель.
На практике, на базе ООО “Старицкий сыр” ознакомиться с технологией производства сыра “Российского”;
Усовершенствовать стадию образования сгустка;
Заменить классическую сыродельную ванну на сыроизготовитель;
Внести изменения в технологическую схему в связи с заменой оборудования;
Осуществить подбор основного и вспомогательного оборудования;
Выполнить чертеж основного аппарата - сыроизготовителя;
Произвести соответствующие технологические расчеты;
Составить материальный баланс;
Разработать бизнес-план производства сыра;
Проанализировать вредные и опасные факторы производства и разработать меры по их устранению и предупреждению.
1 Общая часть
1.1 Краткая характеристика сыров, как пищевого продукта
Сыр - высокобелковый, биологически полноценный пищевой продукт, получаемый в результате ферментативного свёртывания молока, выделения сырной массы с последующим ее концентрированием и созреванием.
Пищевая и биологическая ценность сыра обусловлена высоким содержанием в ним молочного белка и кальция, наличием необходимых человеческому организму незаменимых аминокислот, жирных и других органических кислот витаминов, минеральных солей и микроэлементов.
Сыры обладают высокой биологической ценностью, в первую очередь за счёт содержания в белках всех незаменимых аминокислот в достаточном количестве.
Белки сыра почти полностью усваиваются в желудочно-кишечном тракте человека (коэффициент переваривания их равен 95%), что объясняется значительным расщеплением казеина в процессе созревания продукта.
Большинство сыров содержит высокое количество молочного жира (более 20%), который существенно обогащает вкус продукта, так как обладает самой приятной среди других жиров вкусовой (сливочной) гаммой.
Кроме того, в процессе созревания под действием микробных липаз жир расщепляются с накоплением летучих жирных кислот (масляной, капроновой, каприловой), участвующих в формировании аромата сыров.
Следует отметить, что липиды сыра (триглицериды, фосфолипиды и др.) присутствуют в продукте в эмульгированном виде, что повышает их перевариваемость в человеческом организме.
Сыры чрезвычайно богаты солями кальция, количество которого составляет 600-1100 мг в 100г продукта. Особенно полезен сыр детям, нуждающимся в этом минеральном элементе.
Энергетическая ценность сыров довольно высокая за счёт значительного содержания жира и белков и составляет 200-400 кКал (840-1680кДж) на 100г продукта.
Необходимо отметить высокое вкусовое достоинство сыра, однако на его органолептические показатели в большей степени влияют свойства используемого молока. Так, сыры из овечьего молока обладают более острым вкусом и специфическим запахом по сравнению с сырами из коровьего молока.
Типичный сырный вкус и аромат сыров обуславливается комплексом различных ароматических веществ (жирных кислот, карбонильных соединений, аминов и др.), образующихся в результате биохимических превращений компонентов сырной массы в процессе созревания. Все эти химические соединения в разной степени участвуют в создании аромата сыров: одни играют более важную роль, другие - менее важную, представляя собой только сырный фон.
Консистенция сыров, вследствие повышенной влагоудерживающей способности сырной массы, достаточно плотная и пластичная.
Сыры отмечаются стабильностью качества, т. е. способны сравнительно долго сохранять свои высокие органолептические свойства (вкус, аромат, консистенцию).
Как известно, сыры по величине активности воды (аw) относятся к продуктам с промежуточной влажностью (аw) сыров составляет 0,82-0,96, что объясняет их способность сопротивляться воздействию нежелательных микроорганизмов, химическим процессам окисления липидов и другим видам порчи. Так, минимальное значение аw, необходимое для роста большинства микроорганизмов (Pseudomonas, Escherichia, Proteus и др.), равно 0,95-0,98 (за исключением стафилококков - 0,86).
Сыр можно употреблять как в качестве закусок, так и на десерт. Особенно хорошо он сочетается с вином .
1.2 Классификация сыров
Качество сыра зависит в первую очередь от качества молока, из которого его вырабатывают. Вид же сыра формируется исключительно под влиянием ферментных систем микроорганизмов, молочнокислых, пропионовокислых и щелочеобразующих бактерий сырной слизи и микроскопических грибов.
В целях систематизации многообразия сыров А.Н. Королев впервые в нашей стране предложил технологическую классификацию сыров.
Она безупречна при выработке сыров из сырого молока. При переходе на производство их из пастеризованного молока технологические параметры в значительной степени теряют свое значение. В этом случае основное значение приобретают бактериальные закваски. Вид сыра формируется под влиянием ферментных систем микроорганизмов и что каждый сыр имеет свою характерную аминограмму.
В международном стандарте принята следующая классификация. Каждый сыр имеет три показателя. Первый- содержание воды в обезжиренном сыре. По этому показателю сыры подразделяются на очень твердые (содержание воды в обезжиренном сыре менее 51%), твердые (49-56%), полутвердые (54-63%), полумягкие (61-69%), мягкие сыры(более67%). По второму показателю- содержание жира в сухом веществе сыры делятся на высокожирные (более 60%), полножирные(45-60%), полужирные(25-45%), низкожирные(10-25%) и обезжиренные (менее 10%). Третьим показателем является характер созревания, по которому различают: 1) созревающие: а) преобладающе с поверхности;
б) преобладающе изнутри;
2) созревающие с плесенью:
а) преимущественно на поверхности;
б) преимущественно внутри;
3) без созревания, или несозревающие.
В общем виде схему классификации молочных сыров можно представить следующим образом.
I класс-Сычужные сыры
1-й подкласс(твердые сыры)
сыры с высокотемпературной обработкой сырной массы
прессуемые сыры
самопрессыющиеся сыры с чеддеризацией и плавлением сырной массы
сыры с низкотемпературной обработкой сырной массы
прессуемые сыры
прессуемые сыры с полной или частичной чеддеризациейй сырной массы до формования
самопрессующиеся сыры с копчением сырной массы
бескорковые сыры
самопрессующиеся сыры, созревающие в рассольной среде
сыры с чеддеризацией сырной массы до формования
самопрессующиеся сыры, потребляемые в свежем виде
2-й подкласс (полутвердые) самопрессующиеся сыры
3-й подкласс (мягкие сыры)
сыры, созревающие под влиянием молочнокислых и щелочеобразующих бактерий сырной слизи
сыры, созревающие под влиянием молочнокислых, щелочеобразующих бактерий сырной слизи и микроскопических грибов
сыры, созревающие под влиянием молочнокислых бактерий и микроскопических грибов (плесеней)
II класс- Кисломолочные сыры
1-й подкласс- свежие сыры
2-й подкласс- выдержанные сыры
III класс- Переработанные сыры
Плавленые
Бурдючные, горшечные, в полимерной пленке
1.3 Основные компоненты, входящие в состав сыра
1.3.1 Белки
Белки являются необходимым и наиболее ценным компонентом любого сыра. В сырах, в зависимости от количества сухих веществ и технологии, содержится от 11 до 33% белка.
В твёрдых сырах для формирования типичной консистенции должно быть не менее 24% белков. В большинстве сычужных сыров их больше, чем в мясе (20%). Они обладают более высокой биологической ценностью, чем растительные белки, а благодаря большому содержанию лизина повышают биологическую ценность хлеба и мучных изделий, дефицитных по лизину. Ежедневное потребление 0.5л молока и 50г твёрдого сыра покрывают потребность организма в незаменимых аминокислотах. Молочные белки особенно нужны при воспалении слизистой поверхности и язве желудка, заболеваниях печени, желчного пузыря. Они содержат большое количество фосфолипидов, которое требуется для роста поэтому незаменимы в питании детей и подростков.
Белки сыра представляют собой результат расщепления казеина, значительная часть которого (от 20 до 30% в зависимости от вида сыра) претерпевает определённые изменения в процессе созревания сыра. Казеин становится растворимым, превращается в олигопептиды и аминокислоты под действием целого ряда ферментов, состав которых изменяется в зависимости от микрофлоры, придавая готовому продукту окончательную консистенцию и вкус.
В сычужные сыры переходит около 95% казеина, или 74-80% белков молока. Сывороточные белки в сычужных сырах составляет 2-3% общего содержания белка, в молоке - около 20% .
1.3.2 Липиды
Жиры, в отличие от казеина, не являются необходимым компонентом сыров: их вырабатывают как из цельного, так и из обезжиренного или частично обезжиренного молока. При этом сыры с низким содержанием жира имеют грубую консистенцию и слабовыраженный сырный вкус и аромат. Хорошо выраженный вкус и аромат чеддера, например, формируется при наличии не менее 40% жира в сухом веществе. Имеется тесная связь между содержанием в зрелых сырах свободных жирных кислот - продуктов липолиза, происходящего во время созревания под действием микробных энзимов, его вкусом и ароматом.
В сычужных сырах жиры составляют 18-30% общей массы. Сычужные сыры с содержанием жира в сухом веществе не более 30% называют полужирным. Ещё более низкое содержание жира в свежих сырах, не подвергающихся созреванию, что обусловлено высокой их влажностью. Увеличение влажности свежих сыров обеспечивает достаточно нежную их консистенцию при относительно невысоком содержании жира и незначительном расщеплении белков. Сыры из обезжиренного молока чаще всего используют для кулинарных целей и как сырьё для плавления.
Жиры обусловливают высокую энергетическую ценность полножирных сыров. Коэффициент перевариваемости жиров в различных сырах равняется 88-94%.
Снижение содержания жира в сырах допускается только при максимальном сохранении органолептических свойств, иначе снизится конкурентоспособность сыров. Снижение содержания жира в твёрдых сырах делает вкус менее выраженным, а консистенцию - излишне твёрдой или грубой. Для повышения качества низкожирных сыров используют несколько путей: модифицируют технологию, применяют нетрадиционные виды и штаммы бактерий, ускоряющих протеолиз, протеолитические или липолитические энзимы, добавляют в молоко имитаторы или заменители молочного жира .
1.3.3 Молочный сахар
Молочный сахар играет важную роль в сыроделии. При этом при оценке сыропригодности молока не приводятся данные о его содержании. Это обусловлено тем, что колличество молочного сахара в молоке намного превышает потребность в нем для выработки любого вида сыра. Под действием ферментов молочнокислых бактерии в сырах он подвергается молочнокислому, пропионовокислому, а в некоторых случаях маслянокислому брожению .
1.3.4 Молочная кислота
В сырах, в зависимости от вида, содержится от 0,2 (Камамбер) до 1.5% (Российский, чеддер) молочной кислоты в виде L1(+)- и Д(-)- изомеров. Доля Д(-) вирируется от 4-14% (свежие сыры) до 10-50% (созревшие сыры). Содержание Д(-)- изомера в пище может оказать отрицательное влияние на здоровье детей до одного года, для других возрастов ограничений по содержанию этого изомера молочной кислоты в пище нет .
1.3.5 Микроэлементы
Содержание микроэлементов в молоке сравнительно мало изучено. Между тем многие из них (кобальт, медь, марганец, железо, цинк, йод, молибден и никель), обладая высокой биологической активностью, имеют большое значение почти для всех процессов производства сыров. Содержание различных микроэлементов в молоке не постоянно и в значительной степени зависит от таких факторов, как минеральный состав почвы, воды, кормов, климата, породы животных, время, обменных процессов в организме животных и т.д. Наибольшие колебания наблюдаются в содержании железа, меди, цинка, магния, кобальта.
Микроэлементы играют большую роль для жизнедеятельности микроорганизмов, участвующих в процессе производства сыра. Среди них в первую очередь следует отметить медь, марганец, молибден, кобальт, цинк, железо, йод. Они участвуют в ферментативных реакциях, протекающих в клетках бактерий. Чем больше образуется микробной массы, тем больше микроэлементов требуется для ее создания. Установлено, что кобальт и цинк влияют на увеличение энергии кислотообразования в заквасках даже при удалении из молока железа.
Для развития микроорганизмов и стимулирования их жизнедеятельности необходимо использовать не отдельные микроэлементы, а их смеси.
Исследование микроэлементного состава молока коров разных сыродельческих районов показало, что оно различно по содержанию микроэлементов.
Для улучшения технологических свойств молока, бактериальных заквасок, сгустка, повышения качества сыров необходимо обогащать перерабатываемое молоко микроэлементами.
1.3.6 Витамины
Витамины, как и белки, являются незаменимыми веществами в питании.
Содержание в сыре жирорастворимых витаминов, главным образом А и Д, а также витамина Е1 непосредственным образом связано с содержанием в продукте липидов, которое может колебаться в пределах от 0 (в некоторых свежих сырах) до 70%, в продуктах, обогащенных сливками). Что касается содержания в сыре водорастворимых витаминов, то в зависимости от вида сыра оно может быть весьма различным. Дело в том, что в этом случае действует два противоположных фактора: потери, происходящие при выделении сыворотки, и обогащение в процессе созревания. Так, витамины группы В значительной степени уносятся с сывороткой (в сгустке остаётся не более 25% этих витаминов), а витамин С удаляется полностью.
Своеобразной компенсацией этой потери служит синтез бактериальной и грибной микрофлорами сыра нескольких витаминов группы В: в готовом сыре отмечается повышенное содержание рибофлавина, пантотеновой кислоты, витамина В6 и фолиевой кислоты; в некоторых случаях речь идёт также о витаминах В1 и В12. И напротив, иногда отмечается снижение содержания некоторых витаминов, например, фолиевая кислота потребляется в пищу бактериями на завершающем этапе созревания сыра .
1.4 Пороки сыров
1.4.1 Пороки вкуса и запаха
Кислый вкус присущ молодым несозревшим сырам и появляется вследствии низкой температуры в сырохранилище или недостаточной их выдержки. Невыраженные или слабовыраженные вкус и запах сыры приобретают при чрезмерно сухой обработке и выдержке в помещениях с недостаточной влажностью, а также при излишнем разбавлении сыворотки водой. В последнем случае уменьшается количество молочного сахара, а вместе с ним и молочной кислоты, необходимой для образования в процессе дальнейшего брожения ряда веществ (жирных летучих кислот, эфиров), придающих острый вкус сыру. Во многих случаях эти пороки исчезают до конца созревания сыра.
В начальной стадии созревания сыров под влиянием ферментов образуются первичные продукты распада белка (альбулозы и пептоны), которые придают молодому сыру горький вкус. Этот порок наблюдается при сильном заражении молока маммококками, образующими фермент, близкий сычужному. В этом случае молоко необходимо пастеризовать, чтобы убить микроорганизмы. Наконец горечь может быть вызвана поваренной солью с большим содержанием магнезиальных солей.
У мягких сыров, а также у сыров типа латвийского слабый запах аммиака допустим; его вызывают щелочнообразующие бактерии сырной слизи в процессе созревания сыра. Пороком считается резко выраженный запах аммиака. Твердые сыры не должны иметь такого запаха. При этом при повышенной кислотности и температуре, на поверхности твердых сыров появляется слизь, которая выделяет так много аммиака, что он заглушает запах других летучих веществ. Борьба с этим пороком - строгое соблюдение технологии выработки сыров и соответствующее санитарно-гигиеническое состояние подвалов.
Салистый вкус появляется при маслянокислом брожении сыра, а также в результате действия света и воздуха на жир бескорковых сыров, особенно мягких. Единственная мера борьбы с этим пороком - понижение температуры подвала, в котором происходит созревание сыра.
Прогорклый вкус встречается большей частью у мягких сыров, созревающих при участии микроскопических грибов и микроорганизмов сырной слизи, и появляется при расщеплении жира под действием этой микрофлоры. Чтобы предохранить сыр от этого порока, необходимо заблаговременно направить его на плавление или же снизить температуру в подвале до 4-6 С
Резкие запахи кормов переходят в молоко, а из него и в сыр. К таким кормам относят: лук, чеснок, полынь и д.р. Привкус могут придать также испорченные силос и картофель, низкокачественные барда и жом. Борьба с этими пороками заключается в уничтожении сорняков на лугах и пастбищах, в заготовке высококачественных кормов и надлежащем их хранении.
Затхлые вкус и запах появляются в твердых сырах при заражении их поверхности аэробной микрофлорой, в частности слизью. Вследствие высокой протеолитической активности микрофлоры слизи образуется большое количество аммиака, который, проникая в сыр, придает затхлый вкус и запах продукту. Этот порок возникает также вследствие развития газообразующей микрофлоры. Затхлые вкус и запах появляются при плохом уходе за сыром, повышенной влажности воздуха, высоком содержании влаги в сыре, при пересоле, который способствует развитию слизи.
1.4.2 Пороки консистенции
Чрезмерная зрелость молока и сильное обезвоживание сырной массы вызывают крошливость теста. Сыры из такого молока плохо созревают и бывают низкого качества. Избежать возникновения этого порока можно, применяя молоко хорошего качества.
Самокол (колющееся тесто). Основная причина такого порока- слабая связанность сырного теста. Самокол наблюдается на второй стадии созревания и преимущественно в швейцарском и советском сырах. В возникновении этого порока играет роль чрезмерная кислотность молока, неправильная обработка сырной массы, а также резкие колебания температуры при переносе сыров из теплой камеры в холодную.
Основным мероприятием в борьбе с самоколом является тщательная сортировка молока по кислотности и быстрая переработка его. Можно в какой-то мере уменьшить самокол, если при втором нагревании добавить к молоку 10-20% воды.
Свищ встречается преимущественно в голландском сыре(круглом) и имеет вид трещин, образующихся внутри головки. Свищ является следствием как сильного газообразования, так и неправильной обработки сырной массы. При этом наблюдается слабая связность массы из-за чрезмерной кислотности молока; добавление воды перед вторым нагреванием, сопровождающееся уменьшением концентрации молочной кислоты, несколько увеличивает связность массы. При этом самым эффективным средством в борьбе со свищом является высокое качество молока и правильная переработка его.
Причиной мажущегося теста может быть содержание сыворотки в сырной массе и высокая температура в подвале, где протекало созревание. У многих мягких сыров мажущееся тесто не является пороком.
Твердая, ремнистая консистенция образуется при чрезмерно вязком тесте. Причины порока: недостаток молочной кислоты, образование прочной стромы, а также чрезмерное обезвоживание сырной массы. Этот порок встречается преимущественно у неполножирных сыров.
1.4.3 Пороки рисунка
Сетчатый рисунок появляется в свежем сыре в начале созревания, если происходит сильное газообразование в результате обсеменения молока бактериями группы кишечной палочки. Газ (смесь углекислоты и водорода) быстро насыщает тесто и, выделяясь, образует частый и мелкий рисунок. В дальнейшем глазки не увеличиваются, так как жизнедеятельность бактерий группы кишечной палочки быстро прекращается благодаря увеличению кислотности сырной массы.
Губчатый рисунок появляется в сыре 1,5-2 месячного возраста в результате маслянокислого брожения. Порок встречается преимущественно в крупных сырах, и, как правило, ему предшествует сетчатый рисунок. Сыр с губчатым рисунком часто бывает недосоленным, со сладковатым салистым вкусом. Если сыр с губчатым рисунком долго остается в подвале, то он может осесть, и тогда образуются щели.
Пустотный рисунок встречается большей частью в сырах, формуемых наливом и насыпью, как следствие неплотного расположения зерен. В других сырах порок появляется при нарушении целостности собираемого пласта или при добавлении к сформированной массе обсушенных сырных зерен. Во время газообразования пустоты, имеющиеся в сырной массе, несколько расширяются, вбирая выделившиеся газы, и образуют пустотный рисунок. Пустоты могут распредельятся в сырной массе равномерно и группами. В последнем случае общие полости с неправильными очертаниями превращаются в рваные глазки. У самопрессующихся сыров пустотный рисунок не является пороком.
1.4.4 Пороки корки сыра
Толстая корка встречается у твердых сыров созревающих при низкой температуре.
Она образуется также при недостаточном количестве молочной кислоты и соли в сырной массе, слишком частой мойке сыров в теплой воде и выдержке их после мойки в относительно сухом помещении (влажность ниже 80-85%). Толстая корка хорошо защищает сыр от внешних влияний, но нежелательна, так как уменьшает съедобную часть сыра.
Слабая слизистая корка встречается у сыров с повышенным содержанием молочной кислоты или соли либо того и другого вместе.
Образуется она при неправильной обработке сырной массы в ванне или при слишком развитом молочнокислом процессе и пересоле.
Трещины на корке образуются при недостаточно вязком тесте, особенно при переработке кислого молока. При большом количестве мелких трещин порок носит название « географическая карта». Трещины появляются и при сильном вспучивании сыра, когда его обьем увеличивается настолько, что приводит к разрыву корки.
В крупных сырах трещины образуются часто при маслянокислом брожении. Они могут быть также следствием неправильного ухода за коркой.
Рак корки вызывается гнилостными бактериями, развивающимися на поверхности сыра при чрезмерной нейтрализации молочной кислоты продуктами жизнедеятельности щелочеобразующих бактерий сырной слизи в результате неправильного и небрежного ухода за коркой. Сначала на корке появляются пятна-подпарины, которые в дальнейшем разрастаются и сливаются в большие язвы. В этих местах корка становится рыхлой и дурно пахнет. Поврежденные места на сыре надо соскоблить и протереть солью. При этом такой сыр хранить нельзя, необходимо его немедленно реализовать либо переработать в плавленый.
Подкорковая плесень встречается в сырах, имеющих на корке трещины. А.Н. Королев, изучавший этот порок, выяснил, что он появляется при наличии в сыре полостей, сообщающихся с наружным воздухом. Такие полости образуются при прессовании очень сухого упругого зерна, особенно в холодном помещении .
1.4.5 Пороки, вызываемые грызунами и насекомыми
Из грызунов особенно сильно повреждают сыр мыши и крысы. Против грызунов следует вести борьбу дератизацией.
Из насекомых поражают сыр клещи (акары) и личинки мух. Для предупреждения возникновения этих пороков необходимо улучшить санитарно-гигиенические условия в сырных подвалах и часто производить дезинфекцию помещений.
1.5 Теоретические основы производства сыра
1.5.1 Сычужное свертывание молока
Наиболее важный процесс при изготовлении сыра - свертывание молока сычужным ферментом. От скорости образования, структурно-механических и синеретических свойств сычужного сгустка зависят консистенция, внешний вид и другие показатели сыра.
Сычужное свертывание молока проходит две стадии: ферментативную и коагуляционную. На первой стадии под действием сычужного фермента происходит разрыв чувствительной к нему пептидной связи фенилаланин-метионин (Фен - Мет) в полипептидной цепи -казеина. В результате этого -казеин распадается на нерастворимый (чувствительный к ионам кальция) пара--казеин и растворимый гликомакропептид. Ферментативную стадию схематично можно представить следующим образом:
Рисунок 1 - Действие сычужного фермента на казеин
Гликомакропептиды -казеина имеют высокий отрицательный заряд и обладает сильными гидрофильными свойствами. При их отщеплении от -казеина снижается электрический заряд на поверхности казеиновых мицелл (с постепенным приближением к изоэлектрическому состоянию), частично теряется гидратная оболочка, в результате чего снижается устойчивость казеиновых мицелл и они коагулируют, т.е наступает вторая стадия коагуляции.
а - коагуляция мицелл под действием сил гидрофобного взаимодействия, б - коагуляция мицелл за счет кальциевых мостиков; 1 - нативные казеиновые мицеллы; 2 - параказеиновые мицеллы, потерявшие защитные гликомакропептиды--казеина
Рисунок 2 - Схема процесса сычужного свертывания молока
Механизм второй стадии сычужного свертывания окончательно не установлен. Известно, что клагуляция белков наступает лишь после расщепления 80-90% -казеина, находящегося на поверхности мицелл. Далее дестабилизированные казеиновые (точнее, параказеиновые) частицы сначала образуют агрегаты и цепочки. При достижении “критических” размеров цепочки соединяются между собой продольными и поперечными связями и образуют сплошную пространственную сетку, в петлях (ячейках) которой заключена дисперсионная среда.
При этом характер связей, возникающих при агрегировании дестабилизированных мицелл, до конца не выяснен. По мнению ученых, это могут быть силы гидрофобного взаимодействия неполярных групп пара--казеина (а также - и -казеина) или кальциевые мостики, образующиеся в результате присоединения ионов кальция к серинфосфатным группам - и -казеина двух или более сблизившихся параказеиновых мицелл.
На процесс сычужного свертывания и качество образующихся сгустков влияют состав и свойства молока, режим пастеризации, активность и состав бактериальной закваски и сычужного фермента, температура свертывания, доза хлорида кальция и т.д.
В образовании сычужного сгустка кроме казеина, по-видимому, уча-ствуют денатурированные сывороточные белки и жировые шарики. Являясь более крупными частицами, они выступают центрами коагуляции казеина, вокруг которых начинает формироваться пространственная сетка. Поэтому добавление к молоку сывороточных белков ускоряет сычужное свертывание белков молока. При этом сывороточные белки замедляют синерезис сгустка, поэтому необходимо применять меры, усиливающие обсушку сырного зерна.
Агрегация казеиновых мицелл и формирование пространственной белковой сетки происходят за счет различных связей, причем большую роль в упрочнении всей системы выполняют ионы кальция, образующие кальциевые мостики. При пониженном содержании кальция молоко свертывается медленно, и получается дряблый, трудно поддающийся Дальнейшей обработке сгусток (или он вовсе не образуется). Оптимальным содержанием кальция в молоке считается 125--130 мг% .
1.5.2 Физико-химические и биохимические механизмы образования сг у стка
Сырная масса перед созреванием должна содержать оптимальное количество влаги, иметь определенные рН и структурно-механические свойства (связность, твердость и т. д.). Эти показатели зависят от интенсивности прохождения физико-химических и биохимических процессов во время обработки сгустка, формования, прессования, посолки сыра.
Важной операцией при изготовлении сыра является обработка сгустка. Цель ее состоит в том, чтобы удалить из сгустка избыток сыворотки и оставить такое ее количество, которое необходимо для дальнейшего течения биохимических процессов и получения сыра определенного типа и качества. Изменяя содержание сыворотки в сырном зерне, регулируют микробиологические процессы при созревании сыра. Чем больше удаляется сыворотки и с ней молочного сахара, тем медленнее протекают эти процессы, и наоборот. Каждый вид сыра должен содержать оптимальное количество сыворотки в сырной массе. При выработке твердых сыров объем удаляемой сыворотки должен быть больше, чем при производстве мягких сыров.
На скорость и степень выделения сыворотки влияют следующие фак-торы: состав молока, пастеризация, кислотность и др.
Состав молока, а именно количество в молоке жира и растворимых солей кальция, по-разному влияет на содержание влаги в сырной массе. Мелкие жировые шарики не препятствуют выделению из сгустка сыворотки, легко выходят из него и представляют собой основную массу потерь жира при производстве сыра. Крупные жировые шарики могут закупоривать капилляры и задерживать отделение сыворотки. Следовательно, чем жирнее молоко, тем хуже его сгусток выделяет влагу. Растворимые соли кальция (до определенного предела) способствуют получению плотного сгустка и быстрому выделению из него сыворотки. При недостатке в молоке солей кальция, как правило, образуется дряблый сгусток, из которого плохо удаляется влага.
Пастеризация молока изменяет Физико-химические свойства белков и солей (денатурируют сывороточные белки, повышается гидрофильность казеина и т.д.). Поэтому сгусток, полученный из пастеризованного молока, при прочих равных условиях обезвоживается медленнее, чем сгусток из сырого молока.
Кислотность молока и сырной массы является решающим фактором, влияющим на выделение сыворотки из сырной массы. Молочнокислый процесс, начавшийся в исходном молоке, активно продолжается во время свертывания и обработки сырной массы. При этом количество молочнокислых бактерий в сырном зерне значительно выше, чем в сыво-ротке. Накопившаяся в сырном зерне молочная кислота снижает элект-рический заряд белков и тем самым уменьшает их гидрофильные свойства. Белки легко отдают влагу (дегидратируют) и сгусток интенсивно обезвоживается, поэтому сгусток, полученный из зрелого молока, легче отдает сыворотку, чем сгусток из свежего молока. При этом молоко с излишне высокой кислотностью образует сгусток, быстро выделяющий сыворотку, что приводит к сильному обезвоживанию сырной массы. Следовательно, для получения сырной массы нормальной влажности необходимо иметь молоко оптимальной зрелости (кислотности). Для выработки мягких сыров кислотность перерабатываемого молока должна быть выше, чем для твердых.
Удаление сыворотки из сгустка регулируют специальными приемами. К ним относится измерение температуры сырной массы и кислотности сыворотки, а также механические воздействия (разрезка сгустка, вымешивание сырного зерна). Для каждого вида сыра установлены определенный размер сырных зерен, температура второго нагревания, интенсивность и продолжительность вымешивания.
1.5.3 Характеристика микроорганизмов, используемых в процессе созревания сыра
В производстве сыра молочнокислой микрофлоре принадлежит первостепенное значение. Она сбраживает лактозу в молочную кислоту, создает условия для дальнейшего ферментативного преобразования сырной массы.
Главными возбудителями молочнокислого брожения в молоке и сыре являются молочнокислые бактерии, культуры которых в условиях пастеризации молока стали основными факторами производства сыра.
Культуры подбирают с учетом создания многоштаммовой закваски, при всём этом принимают во внимание высокую энергию кислотообразования, устойчивость культуры к фагам и их симбиотические взаимоотношения.
Энергии кислотообразования придают большое значение, т.к. образующаяся молочная кислота подавляет жизнедеятельность посторонней микрофлоры и тем самым содействует получению высококачественного продукта .
Формирование каждого вида сыра обусловливается, по существу, качественным и количественным составом микрофлоры. Ферментные системы микроорганизмов, внесенных с бактериальными заквасками, составляющими микрофлору сыра, вызывают очень сложные биохимические процессы, вследствие чего он созревает, приобретая при всём этом характерные органолептические свойства, присущие данному виду сыра. Технологические приемы, применяемые при производстве сыров (разная степень зрелости молока, температура свертывания и второго нагревания, размеры сырного зерна, степень обезвоживания сырной массы и пр.), сводятся в конечном итоге к созданию оптимальных условий для определенных групп микро-организмов.
С целью получения сыров высокого качества, особенно в случаях недостаточной степени зрелости, в сырое молоко часто вносят некоторое количество желательных видов молочнокислых бактерий. Особенно это практикуется при производстве швейцарского сыра из сырого молока. Обычно при всём этом вносят чистые культуры молочнокислых палочек -- 0,1-0,2% и в очень небольшом количестве - пропионовокислых бактерий (1 мл на 1т молока).
При использовании пастеризованного молока единственным источником микрофлоры, участвующей в созревании сыра, является закваска, приготовленная на чистых культурах молочнокислых бактерий. Остаточная микрофлора при тщательной пастеризации не может иметь существенного значения в этом процессе. Поэтому выбор культур и составление заквасок является ответственейшим моментом в технологии и формировании желательного вида сыра.
До настоящего времени при составлении заквасок принимались во внимание, помимо вида бактерий, энергия кислото- и ароматообразования, а в последнее время учитывают и протеолитическую способность штаммов молочнокислых бакте-рий. Составляют многоштаммовые закваски двух видов -- для мелких и крупных сыров.
В настоящее время закваски составляют пока по старому способу, т. е. принимают во внимание видовую принадлежность молочнокислых бактерий.
В сыроделии в качестве бактериальной закваски используют чистые культуры стрептококков и палочек. Из стрептококков применяют Str. lactis, Str. kremorps, Str.diacetilactis и Leuconostoc acetonicus.
Первые две культуры -- кислотообразователи, а последние из перечисленных выше, кроме того, сбраживают лимонную кислоту, при всём этом образуются ароматическое вещество диацетил и газы.
Для крупных сыров (швейцарского и советского) применяют обычно две закваски, первую составляют из стрептококков, а вторую -- из молочнокислых палочек хельветикум и термофильных стрептококков. Помимо этого, часто: прибавляют также пропионовокислые бактерии.
В закваски вносят несколько штаммов одного и того же вида бактерий, чтобы в зависимости от биологических свойств молока развивались те микроорганизмы, которые более приспособлены к данным условиям .
Микрофлора молока должна содержать четыре основных группы мокроорганизмов: молочнокислые палочки, молочнокислые стрептококки, микрококки и немолочнокислые палочки.
Первая группа принадлежит к стрептобактериям, факультативным анаэробам. Все они выдерживают нагревание в течение 30мин при 60 °С и даже при 65 °С. Ни один из штаммов не растет при температуре 10-12 °С. Оптимальная температура роста 45-50 °С. В этих условиях они свертывают молоко через 13-14ч и через 24ч образуют 1,39-1,49% молочной кислоты (155-166 °Т). Все культуры дают плотный сгусток, без газообразования и пептонизации. Штаммы этих культур хорошо сбраживают глюкозу, галактозу, лактозу, сахарозу, мальтозу, левулезу, декстрин и не сбраживают маннит, арабинозу и сорбит.
Молочнокислые стрептококки представляют собой кокки и диплококки с выраженными свойствами термофильных факультативных анаэробов. Они выдерживают нагревание в течение 60-90мин при 60 и даже 65С. Не растут при температуре 10-12С. Сбраживают глюкозу, галактозу, лактозу, сахарозу, мальтозу, рафинози и декстрины; не сбраживают манит, арабинозу, сорбит, глицерин и крахмал. Не имеют катализной системы, не восстанавливают нитратов, не образуют ацетона и сероводорода. Не обладают способностью образовывать газ и пептонизировать молоко.
Микрококки представляют собой организмы со сравнительно малыми аэробными признаками. Эта группа бактерий менее термоустойчива по сравнению с двумя предыдущими, но она хорошо развивается при температуре 10-12С. Отдельные штаммы силно отличаются по сбраживанию углеводов, причем некоторые из сахаров потребляются культурами с образованием кислот, другие же используются без изменения реакции среды. Свертывание молока наступает через 72-96 ч, а некоторые штаммы совсем не обладают этой способностью.
1.5.4 Бактериальные закваски и сычужные фермент
1.5.4.1 Бактериальные закваски и препараты
В молоко перед свертыванием вносят производственные закваски или активированные бактериальные препараты с целью восполнения полезной микрофлоры, уничтоженной при пастеризации молока и формирования видовых особенностей сыров.
Бактериальные закваски (БЗ) и бактериальные препараты (БП) для производства сыров различаются качественным и количественным составом микрофлоры, ее состоянием, количеством жизнеспособных клеток, формой выпуска, фасовкой, а отсюда - назначением и способами применения.
В зависимости от формы выпуска и содержания микроорганизмов различают: сухие и жидкие БЗ, представляющие собой чистые культуры молочнокислых бактерий в молоке, содержащие в 1г (см3) не более 10 млрд. жизнеспособных клеток; сухие и жидкие БК, содержащие в 1г (см3) не менее 100 млрд. жизнеспособных клеток.
По составу микрофлоры различают закваски и препараты молочнокислых бактерий, пропионовокислых бактерий и сырной слизи.
По количеству видов и штаммов микроорганизмов, включаемых в состав микрофлоры заквасок и препаратов, различают моновидные, поливидные и смешанные БЗ и БК. Моновидные - состоящие из одного вида микроорганизмов - одно- или многоштаммовые закваски и концентраты (например, БК мезафильных молочнокислых палочек вида L. plantarum). Поливидные (многовидные) - состоящие из нескольких видов одного рода или семейства микроорганизмов. Смешанные закваски и концентраты состоят из микроорганизмов различных видов, родов и семейств.
Необходимым элементом производства сыров являются молочнокислые бактерии, вносимые в молоко для выработки сыра в виде специально подобранных и подготовленных комбинаций.
Молочнокислые бактерии выполняют следующие функции:
· преобразуют основные компоненты молока (лактозу, белки, жир) в соединения, обуславливающие вкусовые и ароматические свойства сыра и его консистенцию, питательную и биологическую ценность, в том числе сбраживают молочный сахар и цитраты, с образованием молочной кислоты, углекислотного газа и некоторых других продуктов (диацетила, ацетоина, уксусной кислоты);
· активизируют действие молокосвертывающих ферментов и стимулируют синенрезис сычужного сгустка
· принимают участие в формировании рисунка и его консистенции;
· подавляют развитие технически вредных и патогенных микроорганизмов, снижающих качество сыра, и вызывающих порчу сыра (масленнокислые бактерии) или вызывающих пищевые отравления (стафилококки, сальмонеллы) за счет сбраживания углеводов, повышения активной кислотности и снижение окислительно-восстановительного потенциала сыра, а также продуцирования специфических ингибирующих веществ.
Молочнокислые бактерии, включаемые в состав микрофлоры БЗ и БП, по таксонометрическим и функциональным признакам можно разделить на следующие группы:
· мезофильные гомоферментативные (сбраживающие лактозу преимущественно до молочной кислоты) молочнокислые стрептококки рода Streptococcus, видов S.lactis и S.cremoris и молочнокислые палочки рода Lactobacillus, видов L.plantayum и L.casei;
· мезофильные гомоферментативные молочнокислые стрептококки вида S.lactis, разновидности S.lactis subsp. Diacetilactis и S.lactis subsp. Acetoinicus, сбраживающие цитраты в присутствии углеродов с образованием углекислого газа, уксусной кислоты, ацетоина, диацетила;
· мезофильный гомоферментативные (сбраживающие лактозу с образованием молочной кислоты, уксусной кислоты, этилового спирта и углекислого газа) молочные бактерии группы Leuconostos видов Len. Lactis, Len.cremoris и Len.dextranicum;
· термофильные гомоферментативные молочнокислые стрептококки вида S.thermophilus и молочнокислые палочки видов L.lactis, L.helyeticus, L. Bulgaris и L.acidophilus.
При выработке сыров с высокой температурой второго нагревания используют БЗ и БК термофильных молочнокислых бактерии. Для обогащения микрофлоры сыров с высокой температурой второго нагревания используют БЗ и БК мезофильных молочнокислых бактерии.
При производстве сыров с высокой температурой второго нагревания из пастеризованного молока, наряду с молочнокислыми бактериями обязательным компонентом заквасочной микрофлоры являются пропионовокислых бактерии культур микроорганизмов вида Propionibacterium freudenreichii subsp.freudenreichii, Propionibacterium freudenreichiigclobosum.
При выработке сыров производственные бактериальные закваски или активизированные БП обычно вносят в молоко перед свертыванием.
Доза вносимой закваски составляет 0,5-2,5 % от количества перерабатываемого молока. Конкретная доза закваски зависит от вида сыра, скорости нарастания кислотности сыворотки и темпа обсушки зерна, зрелости и физико-химических свойств молока.
Перед внесением закваски в молоко ее необходимо тщательно размешать во избежание попадания в молоко комочков сгустка, в местах нахождения которых в сырной массе могут образовываться зоны усиленного брожения и появляться белые пятна.
При излишнем развитии молочнокислого процесса можно в допустимых для каждого вида пределах уменьшать дозу вносимой закваски. Вместе с тем, надостаточное внесение заквасочных культур может привести к нарушению биохимических процессов в сырной массе, а отсутствие конкуренции - к активизации посторонней, технически вредной микрофлоры. В результате усиливается вероятность появления горечи, нечистоты и других пороков вкуса и запаха, наличие неправильного или отсутствие рисунка .
1.5.4.2 Сычужный фермент
Лучшим для сыроделия является сычужный фермент, содержащий два ингредиента - химозин (ренин) и пепсин (А и В). Оба ингредиента свертывают молоко, при всём этом химозин более активен. Молокосвертывающая активность сычужного фермента зависит не только от соотношения ингредиентов, но и от свойств молока, кислотности, температуры и содержание в нем ионов кальция. Фермент стабилен при рН 5,3 - 6,3 (имеет оптимальную активность при рН 6,2 и температуре 40С). При этом чистый сычужный фермент является дорогостоящим препаратом, т.к. его получают из сычуга молодых телят. При этом в ферменте содержится до 70% химозина. С возрастом состав фермента меняется, и у взрослых животных в нем преобладает пепсин. Технический препарат сычужного фермента содержит 30-40% пепсина и имеет достаточно высокую молокосвертывающую активность.
Говяжий пепсин, наряду с его пониженным молокосвертывающей, обладает высокой протеолитической активностью. Поэтому сыры, изготовленные с применениме такого фермента, часто имеют пороки вкуса - горечь.
Наиболее оптимальным для сыроделия является применение для сыроделия различных ферментных препаратов, представляющих смесь сычужного фермента с говяжим пепсином (или пепсином домашней птицы).
В отечественном сыроделии наиболее распространены следующие ферментные препараты: сычужные порошок, пепсин пищевой свиной, пепсин пищевой говяжий.
В последние годы в отечественном сыроделии стали применяться ферментные препараты микробного (плесневого и бактериального) происхождения, в основном импортного производства .
1.5.5 Биохимические процессы, протекающие в производстве сыра
В процессе созревания сыра вследствие биохимических реакций выделяются газы: углекислый газ, водород, аммиак и др. Частично они выделяются наружу, частично задерживаются в сырной массе, образуя глазки.
Аммиак образуется при дезаминировании аминокислот. Часть его вступает в соединение с кислотами, часть накапливается в свободном состоянии и улетучивается, о чем свидетельствует запах аммиака в сырохранилищах. Водород выделяется в процессе маслянокислого брожения молочной кислоты, а также в результате деятельности бактерий группы кишечных палочек. Он плохо растворяется в сырной массе, легко диффундирует через неплотные участки, поэтому не задерживается в сыре. При этом при энергичном маслянокислом брожении образуется большое количество водорода, что может привести к получению неправильного рисунка и вспучиванию сыра.
Углекислый газ по сравнению с другими газами выделяется в значительно больших количествах (содержание С02 составляет 60-90% количества всех газов). Он образуется при сбраживании молочного сахара и солей молочной кислоты (лактатов) ароматобразующими молочнокислыми, пропионовокислыми, маслянокислыми бактериями, бактериями группы кишечных палочек, а также при декарбоксилировании аминокислот и жирных кислот. Углекислый газ сравнительно хорошо растворяется в сырной массе, однако его образуется настолько много, что он создает пересыщенный раствор и при благоприятных условиях начинает выделяться. Газ скапливается в микропустотах сырной массы, постепенно расширяет их, превращая в глазки. При быстром выделении СО2 таких центров скопления газа будет очень много, и тогда глазки образуются мелкие и в большом количестве (голландский, костромской сыры). При медленном выделении СО2, например, в советском и швейцарском сырах, глазки образуются крупные и в малом количестве.
1.5.5.1 Молочнокислое брожение
В мелких твердых и полутвердых сырах рисунок образуется при развитии ароматобразующих молочнокислых бактерий (Leuc.dextranicum, Lac.diacetlactis и др.). Как показывает опыт, сыр, выработанный с использованием одной культуры Lac.lactis , не имеет рисунка. Ароматобразующие бактерии сбраживают молочный сахар, в результате чего образуются разнообразные продукты и углекислый газ.
Рисунок 3- Молочнокислое брожение
Образующаяся в процессе гликолиза ПВК является в молочнокислом брожении акцептором электронов.
1.5.5.2 Пропионовокислое брожение
В сырах с высокой температурой второго нагревания образование глазков обуславливают пропионовокислые бактерии, сбраживающие молочный сахар, молочную кислоту и ее соли.
3С12Н22О11 + 3Н2О 8СН3СН2СООН + 4СН3СООН + 4СО2 + 4Н2О
лактоза пропионовая к-та уксусная к-та
3СН3СНОНСООН 2СН3СН2СООН + СН3СООН + СО2 + Н2О
молочная к-та пропионовая к-та уксусная к-та
В процессе гликолиза молекула органического вещества метабилизируется до пирувата. Молекула ПВК усложняется - карбоксилируется в реакции, катализируемой биотинзависимым фертментом. Донором СО2 является метилмалонил-КоА. В реакции транскарбоксилирования образуется щавелеянтарная кислота (ЩУК) и пропионил-КоА:
Рисунок 4 - Реакция транскарбоксилирования в пропионовокислом брожении
ЩУК в результате трех последовательных ферментетивных реакций превращается в янтарную кислоту, реакции протекают с участием НАДН+ , возникших при окислении 3-ФГА. На сукцинат переносится КоА-группа с пропионил-КоА, в результате чего образуются сукцинил-КоА и пропионовая кислота, которая выводится из процесса и накапливается вне клетки. Сукцинил-КоА с помощью изомеразы превращается в метилмалонил-КоА. Эту реакцию называют ключевой в пропионовом брожении, т.к. в ней подготавливается субстрат, являющийся предшественником пропионовой кислоты, - метилмалонил-КоА.
Рисунок 5 - Пропионовокислое брожение
В ходе реакции образуются дополнительные продукты:
Рисунок 6 - Дополнительные продукты пропионовокислого брожения
Пропионовокислое брожение рассматривается как наиболее совершенные впособ получения энергии в анаэробных условиях.
1.5.5.3 Маслянокислое брожение
Маслянокислое брожение приводит к образованию в сыре крупных глазков неправильной формы или же пустот щелевидной формы. Маслянокислые бактерии сбраживают лактозу, молочную кислоту и лактаты с выделением углекислого газа, водорода и масляной кислоты.
Принципиально иной тип брожения, возникает конденсация типа С2 + С2 С4 (масляная кислота). Основными продуктами брожения являются: углекислый газ, водород, масляная и уксусная кислоты. Дополнительные продукты: этанол, ацетон, изопропанол, атомарный водород и др.
Рисунок 7 - Маслянокислое брожение
2 Технологическая часть
2.1 Технология производства сыра
2.1.1 Характеристика готового продукта
Сыр "Российский новый" должен соответствовать требованиям приведенным ниже.
Форму, размер и массу сыр должен иметь следующие: форма - низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхностью и округлыми гранями; высота -10-18см; диаметр 24-28см; масса - 4,7-1,1 кг.
Органолептические показатели сыра:
Вкус и запах - выраженный сырный, слегка кисловатых, без посторонних привкусов и запахов, допускается слегка пряный вкус;
Внешний вид- корка ровная, без повреждений и толстого подкоркового слоя, покрытая специальными парафинами, полимерными, комбинированными составами или полимерными пленками под вакуумом, поверхность должна быть чистой;
Консистенция- тесто пластичное, нежное, однородное (допускается слегка плотное тесто);
Рисунок - на разрезе сыр имеет равномерно расположенный рисунок, состоящий из глазков неправильной, угловатой или щелевидной формы;
Цвет теста - от слабо-желтого до желтого, равномерный по всей массе.
Физико-химические показатели сыра: массовая доля жира в сухом веществе 501,6%; массовая доля влаги, не более 44%; массовая доля поваренной соли 1,5 0,5%.
2.1.2 Рецептура сыра "Российского нового" на 100кг продукта
Таблица 1 - Рецептура сыра "Российского нового"
2.1.3 Характеристика сырья
2.1.3.1.Молоко
Молоко коровье, заготавливаемое по ГОСТ 13264, соответствующее требованиям, предъявляемым к молоку для сыроделия.
В молоке не допускаются ингибирующие вещества (антибиотики), моюще-дезинфецирующие вещества (сода, аммиак).
Молоко должно быть плотностью не менее 1027 кг/м3.
Молоко, предназначенное для выработки сычужных сыров, должно отвечать требованиям высшего или первого сорта, но содержать соматических клеток не более 500 тыс/смЗ, и по сычужно бродильной пробе соответствовать требованиям не ниже 2-го класса. Содержание спор мезофилных анаэробных лактатсбраживающих бактерий в таком молоке должно быть не более 13 в смЗ.
Молоко должно быть натуральным, белого или слабо-кремового цвета, без осадка и хлопьев. Замораживание молока не допускается.
2.1.3.2 Соль
Соль поваренная пищевая по ГОСТ РБ1574-2000, не ниже первого сорта, молотая, не йодированная; для подсолки в зерне не ниже сорта «Экстра».
Соль должна быть кристаллическим сыпучим продуктом. Не допускается наличие посторонних механических примесей, не связанных с происхождением и способом производства соли. Вкус должен быть солёный, без постороннего привкуса. Цвет - белый. У соли не должно быть посторонних запахов.
В соли высшего и первого сортов допускается наличие тёмных частиц в пределах содержания нерастворимого в виде остатка и оксида железа.
2.1.3.3 Калий азотнокислый
Калий азотнокислый по ГОСТ 4217-77. Представляет собой бесцветные, прозрачные, растворимые в воде кристаллы. Формула КNОЗ. Молекулярная масса - 101,09 моль.
2.1.3.4 Натрий азотнокислый
Натрий азотнокислый по ГОСТ 4168-79, представляет собой прозрачные бесцветные кристаллы или кристаллический порошок белого цвета, гигроскопичен, хорошо растворим в воде, плохо растворим в спирте. Формула №МОЗ. Молекулярная масса 84.99 моль.
2.1.3.5 Кальций хлористый технический
Кальций хлористый технический по ГОСТ 450-77, не ниже первого сорта. Порошок или гранулы белого цвета, массовая доля хлористого кальция не менее 90%, массовая доля магния в пересчете на МдИ не более 0,5%, массовая доля нерастворимого в воде остатка не более 0,5%.
2.1 3.6 Селитра калиевая техническая
Селитра калиевая техническая по ГОСТ 19790-74, марки А, Б, В высшей категории качества. Белые кристаллы с желтовато-сероватым оттенком. .Массовая доля азотнокислого калия не менее 99,85%. Массовая доля воды не более 0.08%. Массовая доля хлористых солей в пересчете на NaCl не более 0,017%. Массовая доля углекислых солей в пересчете на КСОЗ не более 0,01%. Массовая доля окисляемых марганцовокислым калием веществ в пересчете на КNО2 не более 0,01%. Массовая золя солей кальция и магния в пересчете на Са не более 0,002.
2.1.3.7 Закваски и бактериальные препараты
Закваски и бактериальные препараты, разрешенные к применению в сыроделии органами Госсанэпиднадзора.
Для производства сыра “Российского нового" с низкой температурой второго нагревания используют бактериальные закваски, в состав микрофлоры которых включены мезофильные молочные бактерии рода Streptococcus lactis, Str.diacetilactis, Str. Paracitroyosus.
Мезофильная бактериальная закваска обеспечивает протеолиз белка, необходимые превращения сырной массы, накопление вкусовых и ароматических веществ, свойственных этому сыру.
Термофильная бактериальная закваска позволяет ускорить продолжительность обработки сгустка и сырного зерна на 30-40% по сравнению с традиционной технологией; сократить срок созревания до 30 суток вместо 60 без ухудшения органолептических показателей продукта, существенно повысить устойчивость сыра к развитию посторонней, в том числе патогенной микрофлоры.
2.1.3.8 Упаковка
Для упаковки сыра используют пакеты «Криовак» ВК-4L. Пакет ВК-4L принадлежит к гамме уникальных, многослойных термоусадочных пакетов, разработанных специально дня упаковки сыров.
Особая многослойная структура пакета «Криовак» ВК-4L обеспечивает поддержание влажности сыра на оптимальном уровне и защищает продукт от воздействия кислорода выпуская при всём этом наружу двуокись углерода, образующуюся в процессе созревания сыра.
Обеспечивая естественное созревание сыра в пакете, ВК-4L позволяет избежать многих связанных с этим процессом издержек и увеличивает выход продукции благодаря производству бескоркового сыра. Эти пакеты сочетают полную защиту при манипуляциях, гигиеническую защиту и простоту хранения продукта. Окончательная усадка обеспечивает прекрасный внешний вид продукта, что является важным дополнительным преимуществом, предлагается широкий выбор цвета пакетов - прозрачный, красный, желтый, оранжевый и зеленый.
2.1.3.9 Ферментный препарат
Для производства сыра российского нового используется ферментный препарат ВНИИМС кг- 50 курино-говяжий.
Данный препарат хранят в сухом и тёмном месте, при температуре не выше 10 С и относительной влажности не более 75%.
2.1.3.10 Вода питьевая
В сыроделии используется вода питьевая по ГОСТ Р 51232-99.
2.1.4 Технологический процесс производства сычужного сыра “Российского н о вого” с использованием бактериальной закваски
Поступающее на завод молоко насосом Н1 через воздухоотделитель ВО и счетчик С1 полают в промежуточные резервуары Р1. Из него насосом Н2 молоко направляется в подогреватель ПО, затем в сепаратор молокоотделитель СМ и охладитель О. Охлаждённое до температуры созревания (102 С) молоко подают в резервуар Р2 на созревание. После созревания молоко направляют через уравнительный бачок БУ насосом Н3. Далее насосом Н4 в секцию регенерации пастеризатора АП, далее на сепаратор-нормализатор СН. Нормализованное по жиру молоко поступает в секцию пастеризации и регенерации пластинчатого пастеризатора АП. Пастеризованное и охлаждённое до температуры свёртывания (32-34 С) молоко через счетчик С2 подают в сыроизготовитель СИ.
В сыроизготовителе СИ в молоко вносят хлористый кальций, бактериальную закваску, азотнокислый калий или натрий, молокосвёртывающий фермент. Здесь молоко свёртывается, а полученный сгусток режут и обрабатывают с целью получения сырного зерна.
Сырное зерно после обработки насосом Н5 через отделитель сыворотки ОС подают в тележку для самопрессования ТС.
После самопрессования сыр направляют на прессование, которое осуществляется на прессах П различных конструкций.
Отпрессованный сыр взвешивают на весах Ве, укладывают в контейнеры для подсолки сыра КП и помещают в солильные бассейны БС.
Посоленный сыр помещают на стеллажи или контейнеры для созревания сыра КС1 и направляют на обсушку и созревание.
В процессе созревания сыры периодически моют на сыромоечной машине ММ, обсушивают на сушилке СС и упаковывают в пленку на вакуум-упаковочной машине Ву. Затем сыр поступает в камеры созревания КС2. Созревший сыр поступает в сырохранилище, а затем реализуется.
2.1.4.1 Приемка молока
К приемке допускается молоко, доставленное в опломбированном виде и транспортных средствах, имеющих санитарный паспорт.
Приёмка молока заключается в определении его количества, контроле качества и проведении сортировки.
Контролю подвергают каждую партию молока, поступающего на завод. Под партией понимают молоко, сдаваемое одновременно, одного сорта, в однородной таре, одного хозяйства, оформленное одним сопроводительным документом. При транспортировании молока в цистернах, партией считают каждую секцию (отсек) цистерны.
Приемка молока включает следующие операции: проверку сопроводительных документов, осмотр тары, органолептическую оценку молока, определение температуры, отбор проб на анализы для оценки качества молока, анализы, сортировку молока, оформление необходимой документации.
При осмотре тары отмечают: исправность и чистоту тары; наличие и целостность пломб, наличие и состояние резиновых колец под крышками фляг и цистерн; наличие заглушек и чехлов на патрубках цистерн.
После перемешивания в каждой упаковочной единице(секции молочной цистерны, фляге) определяют органолептические показатели молока: запах, цвет и консистенцию. Оценку вкуса проводят только после кипячения пробы молока.
Температуру молока измеряют в каждой секции цистерны в двух-трёх флягах из каждой партии, в сомнительных случаях во всех флягах, в соответствии с ГОСТ 26754-85.
Анализы, характеризующие качество молока, проводят по ГОСТ 3624-67, по следующей нижеприведенной схеме.
Ежедневно в пробах молока от каждой упаковочной единицы определяют кислотность - методом предельной кислотности.
Ежедневно в пробах молока от каждой партии определяют:
группу чистоты - по ГОСТ 8218-56;
массовую долю жира - по ГОСТ 5867-69;
плотность но ГОСТ 3625-84.
Не реже одного раза в декаду в пробах молока от каждого поставщика определяю:
класс по сычужно-бродильной пробе - по ГОСТ 9225-84;
наличие в молоке веществ, ингибирующих рост молочнокислых микроорганизмов -по ГОСТ 23454-79:
бактериальную обсемененность - по редуктазной пробе с резазурином в сответсгвии с ГОСТ 9225-84.
Исходя из результатов органолептической оценки, физико-химических (плотности) и биологических (редуктазной и сычужно-бродильной пробы) анализов устанавливают сыропригодность молока и определяют возможные способы его подготовки к переработке.
2.1.4.2 Подготовка молока к выработке сыра
2.1.4.2.1 Резервирование молока
Резервирование молока заключается в хранении его при температуре от 2 до 6С не более 24 часов после дойки, очистки и охлаждения. Для этой цели в местах резервирования должны быть установлены резервуары, сепаратор - молокоочиститель, охладитель.
Резервирование молока обеспечивает ритмичность производства, позволяет осуществлять доставку молока в определенное время, организовать правильную переработку его на заводе.
2.1.4.2.2 Созревание молока
Оптимальным режимом созревания молока в сыроделии является выдержка его при температуре (102) С в течении (122)ч. В процессе созревания изменяются физико-химические и технологические свойства молока (увеличивается количество растворимых азотистых веществ, снижается окислительно-восстановительный потенциал и т.д.). Всё это оказывает положительное влияние на сычужное свертывание молока, развитие микробиологических и биохимических процессов и его качество.
2.1.4.2.3 Тепловая обработка молока
От механических примесей молоко очищают в центробежных молокоочистителях. Наибольший эффект в сепараторах наблюдается при обработке подогретого до 35-40С молока
Тепловую обработку молока проводят для уничтожения технически вредной для сыроделия и патогенной микрофлоры, вирусов и бактериофагов.ю а также для очистки его соматических клеток. Оптимальным режимом пастеризации молока в сыроделии является нагревание его до температуры от 90 до 92С с выдержкой от 20 до 25С.
Молоко пастеризуют непосредственно перед переработкой на сыр
2.1.4.2.3 Нормализация молока
Для получения стандартных по массовой доле жира сыров, молоко необходимо нормализовать, то есть установить в молочной смеси для выработки сыра определенную массовую долю жира.
Нормализацию молока проводят в потоке с помощью сепаратора- нормализатора.
После заполнения сыроизготовителя в молоке ещё раз проверяют массовую долю жира и окончательно регулируют её, добавляя пастеризованное обезжиренное молоко или сливки.
2.1.4.3 Подготовка молока к свёртыванию
2.1.4.3.1 Внесение в м о локо хлористого кальция
При пастеризации молока часть солей кальция переходит из растворимого в нерастворимое состояние. Это сопровождается ухудшением сычужной свёртываемости молока и получением более дряблого, непрочного сгустка.
Для устранения этих недостатков в молоко добавляют раствор хлористого кальция из расчёта от 10 до 40г безводной соли на 100 кг молока.
Для приготовления раствора хлористого кальция используют воду с температурой (8551)С из расчета 1,5 м3 на 1 кг соли. Перед употреблением раствору дают отстояться, после чего он должен быть прозрачным и бесцветным.
Использовать хлористый кальций в виде сухой соли или свежеприготовленного не отстоявшегося раствора запрещается.
Хранят готовый раствор в закрытой стеклянной, керамической или из нержавеющей стали посуде. Сухую соль хлористого кальция ввиду её большой влагопоглощающей способности хранят на заводе в герметически закрытой таре.
2.1.4.3.2 Внесение в молоко калия или натрия азо т нокислого.
Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) в случае необходимости в молоко допускается вносить раствор калия или натрия азотно-кислого из расчета (2010)г соли на 100 кг молока.
Для приготовления раствора калия или натрия азотно-кислого используют воду с температурой (85±5)С из расчета 1дм на (150±50)г соли.
Допускается внесение в молоко калия или натрия азотно-кислого в виде сухой соли. Для этого потребное количество соли помещают в двух-трёхслойный марлевый мешочек, который привязывают к мешалке или на патрубок под струю подаваемого молока.
2.1.4.3.3 Применение бактериальных заквасок
Необходимым элементом производства сыров являются молочно-кислые бактерии, вносимые в молоко для выработки сыра в виде специально подобранных и подготовленных комбинаций.
Молочнокислые бактерии выполняют в сыре следующие функции:
§ преобразуют основные компоненты молока (лактозу, жир) в соединения, обуславливающие вкусовые и ароматические свойства сыра, его питательную и биологическую ценность;
§ активизируют действие молокосвертывающих ферментов и стимулируют синерезис сычужного сгустка;
§ принимают участие в формировании рисунка сыра и его консистенции;
§ создают неблагоприятные условия для развития посторонней микрофлоры.
Для производства сычужного сыра «Российского нового» с низкой температурой второго нагревания используют бактериальные закваски, в состав микрофлоры которых включены мезофильные молочные бактерии рода Str. Lactis, Str.diacetatilactis. Рекомендуются следующие дозы бактериальных заквасок до 1%. Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность от 19 до 22Т.
Бактериальные закваски до использования хранят в холодильнике (в морозильной камере или под морозильной камерой), не допуская резких перепадов температуры. Срок годности сухих заквасок при температуре не выше 5 С - от 3 до 4 месяцев.
2.1.4.3.4 Приготовление бактериальных заквасок
Для приготовления бактериальных заквасок используют доброкачественное молоко от определённых хозяйств, где на высоком уровне поддерживаются санитарно-гигиенические условия. Молоко разливают в 6-7 бутылок ёмкостью 0,5-1л. стерилизуют при 105-110 С или пастеризуют при 95 С и выдерживают при этой температуре 45-60 мин. стерилизованное или пастеризованное молоко охлаждают до 28-30° С. Затем во все бутылки вносят равное количество сухой культуры из одной пробирки или двух-трёх пробирок одной и той же партии сухой закваски. Молоко тщательно перемешивают стерильной металлической лопаточкой и оставляют при этой температуре для сквашивания. Продолжительность сквашивания 12-18 ч. Кислотность готовой закваски 80-90Т. После этого закваску охлаждают до 6-8°С и хранят при этой температуре до использования.
Молоко, предназначенное для приготовления вторичной закваски, в количестве 3-5л стерилизуют или пастеризуют в специальных заквасочниках, как указано выше, и охлаждают до 28С. В охлаждённое молоко вносят 3-5% первичной закваски (из одной бутылки) и оставляют для сквашивания. Продолжительность сквашивания 6-8 ч, кислотность готовой закваски 85-105Т.
Вторичная закваска может быть уже использована в производстве или для приготовления закваски в большем количестве. В последнем случае молоко подогревают, как указано выше, охлаждают до 26-28С и вносят в него 3-5% закваски. Продолжительность сквашивания 5-7 ч, кислотность готовой закваски 85-105 Т.
И процессе приготовления бактериальной необходимо соблюдать тщательную санитарию, весь инвентарь и оборудование следует стерилизовать раствором хлорной извести и острым паром. Для приготовления заквасок должно быть выделено отдельное помещение и подготовлен специальный работник.
Мезофильная бактериальная закваска обеспечивает не только протеолиз белка, но и необходимые превращения сырной массы, накопление вкусовых и ароматических веществ, свойственных этому сыру. Указанная закваска с ароматобразующими стрептококками сбраживает молочный сахар, лимонную кислоту; причем сыр обогащается аминокислотами, углекислотой. Концентрация молочной кислоты в нём несколько уменьшается, и интенсивность автолиза бактериальной массы повышается, в результате чего улучшается вкус сыра. Одновременно под действием молочной кислоты кальциевые и фосфорные соли переходят в раствор, повышается гидрофильность казеина, сырная масса становится более эластичной, что положительно влияет на консистенцию зрелого сыра.
Термофильная бактериальная закваска позволяет: ускорить продолжительность обработки сгустка и сырного зерна на 30-40% по сравнению с традиционной технологией; активизировать молочный процесс, особенно, на стадии формования и прессования сыра, интенсифицировать ферментативный гидролиз белков сырной массы и, тем самым, сократить срок созревания до 30 суток вместо 60 без ухудшения органолептических показателей продукта, существенно повысить устойчивость сыра и развитию посторонней, в том числе, патогенной микрофлоры.
Бактериальные культуры в закваске должны быть жизнеспособными, устойчивыми к температурам нагревания сырной массы, активно развиваться как в молоке, так и в сгустке и в сырной массе.
Качество бактериальных заквасок контролируют по времени свертывания, кислотности, количеству летучих кислот, наличию углекислого газа.
2.1.4.4 Свёртывание молока
Количество молокосвертывающего препарата, необходимое для свертывания молока, должно быть минимальным, но обеспечивать получение сгустка в заданное время (30-35 мин).
Если показания прибора для сычужной пробы молока свидетельствует о.пониженной способности молока к свертыванию, то нужно увеличить в допустимых пределах дозу хлористого кальция и бактериальной закваски, повысить температуру свертывания, увеличить дозу молокосвертывающего препарата при всём этом не рекомендуется.
Молокосвертываюший препарат вносят в молоко в виде раствора, приготовленного за 25мин до использования. Потребное количество ферментного препарата растворяют в пастеризованной и охлажденной до температуры 34С воде из расчета 2,5г препарата на 100 мл волы. Смесь готовят на свертывание 100л натурального молока.
После внесения молокосвертывающего препарата молоко тщательно перемешивают в течении 6 мни. и затем оставляют в покое до образования сгустка.
Продолжительность свертывания молока при выработке твердых сычужных сыров должна составлять 30 мин.
Готовность сгустка определяют общепринятым способом на излом. Он должен давать на изломе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки зеленовато- желтого цвета.
Стишком нежный или слишком плотный сгусток одинаково не желательны для резки. В том и другом случае затрудняется постановка однородного по размерам зерна, при всём этом образуется много сырной пыли (очень мелких частичек сгустка), что снижает выход сыра н отрицательно отражается на его качестве .
2.1.4.5 Разрезание сгустка и постановка зерна
Цель обработки сычужного сгустка (резка. дробление, второе нагревание, обсушка) - удалить излишнюю сыворотку из сырной массы, достигнуть оптимальной влажности и оптимальной активной кислотности её.
Готовый сгусток режут специальными ножами на кубики размером (8-10) мм или режут и дробят на зерно до размеров (7±1) мм. Титруемая кислотность сыворотки после разрезки должна быть в пределах от 13Т до 14°Т. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение 15-20 мин.
Резку сгустка и постановку зерна производят медленно осторожно, не допуская образования мелких частиц белка, так начинаемой сырной пыли. После постановки зерна удаляют 20-30% сыворотки и приступают к вымешиванию (15 мин).
2.1.4.6 Второе нагревание и о б сушка сырного зерна
Второе нагревание сырного зерна проводят до 461С в течение (25-35) мин. при постоянном перемешивании. Постоянное перемешивание проводят для того, чтобы сырное зерно не слипалось. При этом происходит дальнейшая его обсушка, активизация бактериальных процессов и нарастания кислотности.
Для предупреждения излишнего развития молочно-кислого процесса в сыре в начале второго нагревания в смесь зерна с сывороткой вносят (3-15)% питьевой воды.
В процессе обработки, второго нагревания и обсушки зерна 2-3 раза определяют кислотность сыворотки, которая должна увеличиться за это время на 1 -2,5 Т.
Частичную подсолку в зерне проводят во время второго нагревания или сразу после окончания второго нагревания, для чего в смесь зерна с сывороткой вносят поваренную соль «Экстра» из расчёта 300-400 г на 100 кг молока.
По окончании второго нагревания зерно продолжают вымешивать до готовности, которая определяется по его упругости и клейкости .
2.1.4.7 Формование сырной массы
Формование сыра - это совокупность технологических операций, направленных на отделение сырного зерна от сыворотки и образования из него монолитных индивидуальных сырных головок или блоков с требуемой формой, размером и массой.
После 20 мин. выдержки с солью зерно насосом (из сырных ванн) подают на вибрационное сито (лоток) для удаления сыворотки.
Из бункера вибратора зерно поступает непосредственно в установленные на транспорте сырные формы, предварительно выстланные влажной чистой серпянкой или миткалем. В формах зерно уплотняют, серпянку расправляют, натягивают, концы её аккуратно помещают на поверхности сыра. Формы с уплотненным зерном перемещают к прессам.
Вибрационное сито должно находиться в прессовальном помещении около прессов, а сырное зерно подают к ним насосом. Применение насосов и вибратора обеспечивает проточность производства. При этом ускорится отделение сыворотки от терна без понижения его температуры и без задержки развития молочнокислого процесса.
Формование сырного зерна насыпью способствует образованию характерного для этого вида сыра пустотного, неравномерного, угловатого и щелевидного рисунка. Пустоты, оставшиеся между зернами, после удаления сыворотки заполняются воздухом, а в дальнейшем газом, что вызывает образование глазков различных размеров и формы .
2.1.4.8 Прессование сырной массы
После формирования обычно сыры прессуют, либо происходит их самопрессование под тяжестью вышележащих слоев. Прессование и самопрессование необходимо для дальнейшего закрепления формы сыра, плотного соединения зерен в сплошной монолит, для удаления механически захваченной сыворотки и создания плотной замкнутой поверхности.
Наполненные зерном формы оставляют в течении 30-60 минут для самопрессования массы. По истечении данного времени сыр ставят под пресс. Давление в течение первого часа прессования должно составлять 10кПа. По истечении часа сыр перепрессовывают, отжимая серпянку, и маркируют казеиновыми цифрами, помещая их в центре верхнего полотна сыра (дата выработки), затем в форму помещают металлический диск и вновь ставят под пресс. Так как давление действует в основном на нижние слои, то верхние слои остаются малоуплотненными. Поэтому сыры необходимо перепрессовывать и переворачивать.
Продолжительность прессования сыра составляет от 2 до 7 часов при постепенном повышении давления от 10кПа до 35 кПа.
Длительность процесса самопрессования и прессования сыра определяется, прежде всего, достижением активной кислотности в сыре после прессования в пределах от 5,2 - 5,3 рН. Отпрессованный сыр должен иметь хорошо замкнутую поверхность. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования (44-45)% .
2.1.4.9 Посолка сыра
Цель посолки сыра придание ему соответствующею вкуса и сохранения продукта от быстрого перезревания и порчи. Соль является до некоторой степени регулятором развития молочно-кислых, пропионовых и прочих бактерий, участвующих в созревании сыров. Частичная посолка сырной массы в процессе второго нагревания повышает гидрофильность зерна и содержание влаги в сырной массе на 2-3%, которая удерживается на последующих стадиях обработки.
Посолка сыра в насыщенном рассоле приводит к потерям влаги в сырах с низкой температурой второго нагревания и усушка составляет до 4-5% к первоначальному весу сыра.
Соль влияет на развитие бактерий в сырной массе и может оказать воздействие на процесс созревания сыра.
Посолкой российского сыра в зерне достигается содержание соли в сыре после прессования не более 0,8- 1,0%, поэтому отпрессованный сыр помещают в рассол концентрацией от 18 до 24% и досаживают в течении (2-4) суток, чтобы содержание соли в зрелом сыре составляло 1,50,5%. Температура рассола (8-12)С.
Дополнительная посолка в рассоле благоприятно влияет на уплотнение поверхностного слоя и способствует быстрейшему образованию корочки сыра, а также снижает температуру сырной массы, что предохраняет сыр от деформации при его дальнейшей выдержке в сырохранилище на созревании. Сыр размещают в бассейнах на специальных этажерках. При отсутствии посолочных этажер сыр размещают в бассейнах в 1-2 ряда и через сутки переворачивают. Верхнее полотно сыра, выступающее из рассола, накрывают влажной тканью, чтобы предотвратить появление трещин на корке.
В процессе посолки сыра и дальнейшего ухода за ними в сырохранилище нельзя допускать повреждения корки сыров, так как при появлении даже незначительных трещин и других повреждений начинает развиваться подкорковая плесень, а следовательно, снижение качества сыра.
Перед помещением в рассол, необходимо тщательно осмотреть поверхность сыра и при обнаружении незамкнутых пор (недопрессовка), нарушения целостности его, при наличии трещин и других повреждений завернуть сыр в салфетку и вновь поместить под пресс на 2-3часа. При необходимости для лучшей прессовки сыра рекомендуется поверхность его нагревать, погружая его на 2-3мин в воду с температурой 75-80С.
Полная посолка сырной массы рассолом в ванне в зерне осуществляется по следующей схеме. Перед посолкой удаляют из ванны сыворотку, оставляя ей около 40% от общего объема ванны. Соль вносят в виде концентрированного предварительно пастеризованного до 85-90С и охлаждённого рассола из расчёта 1-1,2 кг на центнер смеси и обеспечения содержания соли в зрелом сыре в пределах (1.50.5)%. В дальнейшем после посолки сыр обсушивают 2-3 суток в сырохраннлище при температуре 8-12°С и относительной влажности воздуха от 90% до 95%. Чтобы не допустить деформации, его периодически перевёртывают.
После обсушки сыр упаковывают в плёнку и перемешают для созревания в камеры с температурой 10-15С относительной влажностью воздуха (85-90)%. Созревание протекает 30 суток со дня выработки.
При подсолке сыра соль накапливается сначала только в периферийных слоях сыра и постепенно проникает в центр.
Концентрацию и качество рассола необходимо тщательно контролировать. Для определения концентрации достаточно найти плотность рассола с помощью ареометра.
По мере использования рассола его кислотность повышается вследствие выделившейся из сыра сыворотки. Одновременно он обогащается молочным сахаром, солями и в небольшой степени белками. Повышенная кислотность рассола отрицательно действует на образование корки (она становится менее прочной), поэтому необходимо время от времени снижать кислотность рассола, добавляя мел или известь.
Концентрация рассола начинает уменьшаться с момента погружения в него свежих сыров, это объясняется тем, что под влиянием разности концентраций соли в рассоле и сырной влаги из свежих сыров выделяется большое количество сыворотки, которая понижает концентрацию рассола, особенно верхних слоев.
Температура солильных помещений и самого рассола должна быть в пределах 8-12 С. относительная влажность воздуха 92-96%.
2.1.4.10 Созревание сыра
Сущность созревания сыра заключается в том, что в период выдержки его сырная масса под действием сычужного фермента, ферментов, выделяемых молочнокислыми бактериями, подвергается глубоким биохимическим превращениям, обусловливающим появление в сыре специфического вкуса и аромата, структуры, цвета, рисунка.
При созревании сыра изменяются коллоидно-химические и физические свойства составных частей сырной массы: белка, жира, углеводов, минеральных солей и т.п по наибольшим изменениям подвергаются белки, молочный сахар и лимонная кислота.
Российский новый сыр после прессования имеет резинисто-плотную консистенцию, слегка кисловатый вкус. На разрезе теста видны пустоты. В процессе созревания часть нерастворимого белка свежего сыра под воздействием бактериальных ферментов расщепляется на пептоны, пептиды, аминокислоты и другие растворимые вещества, придающие вкус сыру.
Высокий уровень развития молочнокислого процесса с накоплением большого количества молочной кислоты при выработке российского сыра замедляет развитие посторонней газообразующей микрофлоры (кишечные палочки, масляно-кислые бактерии), поэтому этот сыр почти не подвержен вспучиванию. Если газы и образуются, то распределяются внутри сырной массы в пустотах, возникающих при формовании сыра, не вызывая вспучивания сыра.
Вкус и запах сыра обусловливается распадом белков (казеина), молочного сахара и других составных частей (молочно-кислого кальция, лимонной кислоты и др.) и накоплением в сырной массе растворимых и летучих веществ - аминокислот, жирных кислот, пропионовой, молочной, уксусной кислоты, аммиака, эфира и других веществ.
После посолки сыр перемещают в отделение сырохранилища с температурой 8-12С, относительной влажностью воздуха 90-95%, где он обсушивается от двух суток до трёх суток. В это время тщательно следят за тем, чтобы в помещении не было сквозняков или усиленной вентиляции, чтобы не допустить излишнего обсыхания поверхностного слоя сыра и появления на его корке мелких трещин, приводящих в дальнейшем к развитию подкорковой плесени.
В камерах обсушки сыра нельзя допускать обсеменения спорами плесеней, что ведёт к развитию плесени на поверхности сыра и в подкорковом слое. В помещениях должен быть четырехкратный обмен воздуха с механической и биологической фильтрации, предупреждающей развитие плесени. Температура у них необходимо поддерживать только подавая в камеры при помощи кондиционеров предварительно осушенный воздух. Охлаждение сырохранилищ при помощи батарей не желательно, т.к. при всём этом повышается влажность воздуха, что отрицательно влияет на качество сыра.
По мере появления на сырах плесени или слизи их моют в теплой воде при температуре 35С.
Через 2-3 суток сыр упаковывают в полимерную пленку. Перед упаковкой сыр тщательно обмывают суспензией сорбиновой кислоты. В охлажденный, отстоявшийся рассол добавляют сорбиновую кислоту из расчета 80г на 1л рассола.
При созревании сыров в пленке значительно снижаются затраты труда по уходу и сокращаются потери продукта. Поэтому сыр, подлежащий созреванию в полимерных пленках рекомендуется вырабатывать с пониженной на 2,0% массовой долей влаги после прессования по сравнению с сырами, созревающими без плёнки.
Сыр, подлежащий упаковке, должен иметь сухую, чистую поверхность без плесени и слизи и без каких либо повреждений. Для предотвращения конденсации влаги на поверхности сыров температура в упаковочном помещении не должна превышать температуру в камерах созревания сыра. Если упаковку проводят при комнатной температуре, то сыры предварительно выдерживают в упаковочном помещении в течении (2±0,5)ч.
Упаковку сыра в пакеты из полимерной плёнки проводят на специальных вакуум-упаковочных машинах различных конструкций в соответствии с инструкцией по их эксплуатации. При упаковке сыра под вакуумом из пакета должен быть полностью удалён воздух и обеспечена его герметизация путём термосварки или зажатия металлическим клипсом. При использовании пакетов из повиденовой плёнки после упаковки сыра проводят термообработку плёнки - упакованный сыр погружают в горячую воду с температурой (80-85)С. Под воздействием высокой температуры плёнка даёт усадку и плотно прилегает к поверхности сыра. Для приведения термообработки пакетов с сыром рекомендуется использовать специальные устройства или приспособления, исключающие возможность повреждения пакета. Не допускается осуществлять термообработку пакетов с сыром в горячей воде, удерживая концы пакета в руках.
Упаковка считается удовлетворительной, если плёнка плотно облегает сыр, между ней и поверхностью сыра не образуется видимого воздушного пространства и при легком надавливании под углом 30 к поверхности сыра плёнка не перемещается. Не допускается проверка качества упаковки путём оттягивания плёнки от поверхности сыра во избежание разрыва пакета.
Упакованный в полимерную плёнку сыр созревает в камере с температурой (10-15) С, и относительной влажностью воздуха (85-90)% в течении 30 суток со дня выработки.
Во время созревания упакованных сыров следят за тем, чтобы вовремя обнаружить нарушение герметизации пакетов, что сопровождается развитием на сырах поверхностной микрофлоры. Такие сыры сразу же должны быть подвергнуты мойки, тепловой обработке и после обсушки их повторно упаковывают в пленку.
2. 1.4.11 Хранение сыров
Хранение сыров осуществляется при температуре от - 4 до 0С и относительной влажности воздуха (85-90)% или при температуре от 0-8С и относительной влажности воздуха (80-85)%. Качество сыра проверяется не реже, чем один раз в 30 суток. По результатам этих проверок выносят решение о возможности дальнейшего хранения сыров без снижения их бальной оценки.
Сыры должны храниться на стеллажах или упакованными в тару, уложенную штабелями на рейках. Между сложенными штабелями оставляют проход шириной 0,5м, причём торцы тары с маркировкой на них должны быть обращены к проходу.
Хранение сыра совместно с рыбой, копченостями, фруктами, овощами и другими пищевыми продуктами со специфическим запахом в одной камере не допускается.
Сроки хранения и годности сыра следует отсчитывать от даты выдачи удостоверения о качестве. Сыр хранится три месяца при температуре (0-8)°С и четыре с половиной месяца и при температуре (-4-0)°С .
2.1.4.12 Сортировка сыра
Сыры, достигшие кондиционной зрелости (срок созревания исчисляется со дня выработки), перед отправкой с завода предварительно рассортировывают по датам выработки, номерам варок и оценивают по качеству. Сортировку зрелого сыра производят по внешнему виду, по результатам простукивания и органолептической оценки пробы сыра, взятой щупом.
Сортировку, осмотр и оценку качества сыра проводит технолог предприятия, отправляющего сыр. Органолептическая оценка сыра проводится при температуре продукта (18+2) С в соответствии с требованиями нормативной документации на данный вид сыра.
2.1.4.13 Маркировка
На каждой головке или бруске сыра должны быть указаны: дата выработки (число, месяц), номер варки сыра (цифры располагаютсяв центре верхнего полотна головки или бруска сыра) путём опрессовывания в тесто сыра казеиновых или пластмассовых цифр или оттиска металлических цифр, разрешённых к применению органами Госсанэпидемнадзора РФ.
На плёнку, в которую упакован сыр, наклеивают или наносят способом непрерывной печати (на заводе - изготовителе плёнки) этикетку, образец которой разрабатывает и утверждает предприятие - изготовитель в соответствии с ГОСТ Р51074, содержащую следующую информацию: наименования сыра; наименования предприятия - изготовителя, его юридического адреса, включая страну; товарного знака предприятия- изготовителя; состава сыра, массовой доли жира в сухом веществе в процентах; пищевой и энергетической ценности продукта условий хранения; срока годности; информации о сертификации; обозначения настоящих технических условий.
На одну из торцевых сторон тары с сыром несмываемой краской при помощи трафарета или путём наклеивания этикетки наносят маркировку с обозначениями: наименование сыра, наименования предприятия- изготовителя, состава сыра; массовой доли жира в сухом веществе в процентах; номера варки и даты выработки; массы нетто; массы брутто; количество упаковочных единиц в ящике; условий хранения; срока годности; информации о сертификации; обозначение настоящих технических условий, пищевой и энергетической ценности продукта; манипуляционного знака «Беречь от нагрева»
2.1.4.14 Упаковка сыра
Сыр отгружают с предприятия-изготовителя в упаковочном виде. Зрелые сыры должны быть упакованы в дощатые ящики. Для реализации сыра внутри области, края или республики РФ, в которых они выработаны, и для иногородних перевозок допускается упаковывание сыров в картонные ящики, отвечающие требованиям нормативной документации. Внутренние размеры ящиков (в мм) для упаковки сыра российского нового большого должны иметь размер 760x374x174.
Сыры, отобранные для упаковки, взвешивают, в сопроводительной документации записывают массу тары, массу нетто, брутто и количество сыров. Перед упаковыванием сыра в деревянную тару его завёртывают в оберточную бумагу, пергамент или под пергамент.
В каждый ящик помещают сыры одного наименования, сорта, одной даты выработки и одного номера варки. Допускается упаковывание сыров различных дат выработки в один ящик с маркировкой «сборный». Тара для упаковки сыров должна быть чистой, не имеющей посторонних запахов, влияющих па качество продукции. Влажность древесины должна быть не более 20%, плесень на дощечках и планках не допускается. Посторонняя червоточина и смоляные кармашки допускаются только на наружной стороне тары .
2.1.4.15 Транспортирование сыра
Транспортирование сыра должно проводиться всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки скоропортящихся грузов, действующими на соответствующем виде транспорта, а в пакетированном виде- по ГОСТ 21929 и ГОСТ 24579.
Для некоторых видов сыров допускается перевозка продукта открытым автомобильным транспортом при условии обязательного укрытия ящиков брезентом или материалом, заменяющим его .
2.1.4.16 Отходы
При производстве сыра образуется молочная сыворотка, которая богата молочным сахаром, минеральными солями и содержит небольшое количество белков, отличающихся от казеина значительно большей пищевой ценностью. В молочную сыворотку переходит около 50% сухих веществ цельного молока (при практически одинаковой биологической ценности), что обусловливает необходимость её использования в диетическом питании. Молочную сыворотку перерабатывают на молочный сахар, который затем идёт на корм скоту.
Также кусочки сыра, попавшие на пол во время технологических операций необходимо собирать и обрабатывать как твердые отходы на корм скоту .
2.2 Расчетная часть
2.2.1 Расчет материального баланса производства
1) Производительность предприятия составляет 2000 т в год.
Найдем суточную производительность по формуле:
За сутки происходит 3 цикла. Найдем производительность за цикл
G2= 6666,7/3=2222,2 кг/ц.
2) Созревание сыра (потери 8% от первоначального веса сыра)
G3= 2222,2/0,92=2415,4 кг/ц
Потери на стадии созревания:
G1 потерь=G3-G2
G1 потерь=2415,4-2222,2=193,2 кг/ц
3) Упаковка (потери 0,04%)
G4=2415,4/0,9996=2416,4 кг/ц
Потери на стадии упаковки
G2 потерь=2416,4-2415,4=1,0 кг/ц
4) Сушка(потери 1%)
G6=2416,4/0,99=2440,8 кг/ц
Потери на стадии сушка
G3 потерь=2440,8-2416,4=24,4 кг/ц
5) Мойка(потери 0,01%)
G7=2440,8/0,9999=2441,0 кг/ц
Потери на стадии мойки
G4 потерь=2441,0-2440,8=0,2 кг/ц
6) Созревание (потери 8%)
G8=2441,0/0,92=2653,2 кг/ц
Потери на стадии созревания
G5 потерь=2653,2-2441,0=212,2 кг/ц
7) Посолка(потери 3%)
G9=2653,2/0,97=2735,2 кг/ц
Потери на стадии посолки
G6 потерь=2735,2-2653,2=82 кг/ц
8)Взвешивание(потери 0,01%)
G10=2735,2/0,9999=2735,4 кг/ц
Потери на стадии взвешивания
G7 потерь=2735,4-2735,2=0,2
9) Прессование(потери 7%)
G11=2735,4/0,93=2941,2 кг/ц
Потери на стадии прессования
G8 потерь= 2941,2 - 2735,4 = 205,8 кг/ц
10) Самопрессование (потери 1%)
G12 = 2941,2/0,99 = 2970,9 кг/ц
G9 потерь= 2970,9 - 2941,2 = 29,7кг/ц
11) Стадия откачивания сыворотки. Откачивают 60% массы смеси. Количество сырного зерна составляет 40%. Количество молочной сыворотки:
G13 = 2970,9/0,4 = 7427,2 кг/ц
Объем молочной сыворотки, при условии, что плотность раствора 1025кг/м3:
V = 7427,2/1025 = 7,25м3
12) Стадия свертывания и постановки зерна
Таблица 1 - Материальный баланс стадии свертывания
13) Стадия выдерживания (потери 0,01%)
G13 = 7042,5/0,9999 = 7043,2 кг/ц
Потери на стадии выдерживания:
G10 потерь= 7043,2 - 7042,5 = 0,7 кг/ц
14) Стадия нормализации молока (потери 0,17%)
G14 = 7043,2/0,9983 = 7055,1 кг/ц
Потери на стадии самопрессовани:
G11 потерь= 7055,1 - 7043,2 = 11,9 кг/ц
Найдем массу отсепарированных сливок по формуле:
где Мсл - масса сливок, кг/ц;
Мм - масса исходного молока, кг/ц;
Жм - массовая доля жира в цельном молоке, %;
Жо - массовая доля жира в обезжиренном молоке, %;
Жсл - массовая доля жира в сливках, %.
Масса сливок, отсепарированных на сепараторе:
На стадию нормализации поступает следующее количество молока:
G15 = 128,27 + 7055,1 = 7183,4 кг/ц
15) Стадия охлаждения (потери 0,03%)
G16 = 7183,4/0,9997 = 7185,6 кг/ц
Потери составили:
G12 потерь= 7185,6 - 7183,4 = 2,2 кг/ц
16) Очистка молока (потери 0,02%)
G17 = 7185,6/0,9998 = 7187,0
Потери составили:
G13 потерь= 7187,0 -7185,6 =1,4 кг/ц
17) Нагревание (потери 0,03%)
G18 = 7187,0/0,9997 = 7189,2 кг/ц
Потери составили:
G14 потерь= 7189,2 -7187,0 = 2,2 кг/ц
18) Стадия взвешивания и транспортировки (потери 0,02%):
G18 = 7189,2/0,9998=7190,6кг/ц
Потери составили:
G14 потерь= 7190,6 - 7189,2 = 1,4кг/ц
2.2.2 Тепловой баланс
1) Расчет стадии нагревания
Температура исходного молока 5С
Температура нагретого молока 40С
Начальная температура воды 50С
Конечная температура воды 40С
Масса молока, поступившего на нагревание 7189,2 кг/ц.
Уравнение теплового баланса в общем виде:
где Qгор - расход горячего теплоносителя, кг/ц;
св - средняя удельная теплоемкость горячего теплоносителя, кДж/кгК;
tВ1 и tВ2 - начальная и конечная температура горячего теплоносителя, град;
Gхол - расход охлаждающей воды, кг/ц;
См - средняя удельная теплоемкость холодного вещества, кДж/кгК;
tМ1 и tМ2 - температура охлаждающего вещества на выходе и входе в аппарат, град.
Определим расход нагревающего вещества:
2) Расчет стадии охлаждения
Температура исходного молока 40С
Температура охлажденного молока 10С
Начальная температура воды 1С
Конечная температура воды 10С
Масса молока, 7185,6 кг/ц.
Теплоемкость молока 3,978кДж/кг К.
Теплоемкость воды 4,19кДж/кг К
Из уравнения теплового баланса :
Определим расход охлаждающей воды :
3) Стадия пастеризации
Температура исходного молока 75С
Температура пастеризованного молока 90С
Начальная температура воды 92С
Конечная температура воды 86С
Масса молока, 7183,4 кг/ц.
Теплоемкость молока 3,978кДж/кг К.
Теплоемкость воды 4,19кДж/кг К
Из уравнения теплового баланса:
Найдем расход пара на стадии пастеризации:
2.3 Подбор оборудования
1) Молоко поступает в автоцистернах. На цикл необходимо 7190,6кг/ц молока. Для приемки молока из автоцистерн используется два комплекта оборудования. В комплект входит:
1 Насос центробежный самовсасывающий для молока марки Г2-ОПД производительностью 15000л/ч.
2 Воздухоотделитель производительностью 15000л/ч
3 Счетчик для молока марки УИМ-50 производительностью 15000л/ч
2) Оборудование для хранения молока
Емкость хранения заготавливаемого молока на сыродельном комбинате должна быть вместимостью от массы суточного поступления молока. Следовательно подбираем емкость вместимостью:
Vм1 = 7190,6/1015 = 7,08м3
Vм2 = 7,08*3 =21,24 м3
Vн = 25м3 Следовательно подберем емкость Г6-ОГМ-25 вместимостью 25м3, устанавливается вне здания.
Для транспортировки молока подберем насос марки 36-1Ц2,8-20
Емкость для хранения зрелого молока на один цикл устанавливают в аппаратном цехе. Объем молока в аппарате 7183,4/1015=7,08м3 . Подбираем емкость В2-ОМ2-Г-10 вместимость 10м3.
Техническая характеристика В2-ОМ2-Г-10:
3) Оборудование для механической и тепловой обработки молока
Для тепловой обработки молока, идущего на выработку сыра подбирают подогреватель марки ВГ-10-П, охладитель ВГ-10-0 производительностью 10000л/ч; пластинчатую пастеризационно-охладительную установку марки А1-ОПК-5 производительностью 5000л/ч.
Техническая характеристика А1-ОПК-5:
Для очистки молока подбирают сепаратор молокоочиститель марки А1-ОЦМ-10 производительностью 10000л/ч.
Для нормализации молока подбирают сепаратор-сливкоотделитель с устройством нормализации молока марки ОСЦП-5 производительностью 5000л/ч.
4) Оборудование сыродельного цеха
Для изготовления сырного зерна подбираем сыроизготовитель YSTNINGSTANK TYP OST - II
Техническая характеристика YSTNINGSTANK TYP OST - II:
Для удаления сыворотки из аппарата подбираем центробежный самовсасывающий насос марки Г2-ОПД .
Подберем отделитель сыворотки марки Я7-ОО-23, производительностью 25м3\ч.
Техническая характеристика Я7-ОО-23
Прессование сыра проводят на тунельных прессах марки Я7-ОПЭ. Количество одновременно прессуемых головок 75 штук. Продолжительность прессования сыра “Российского нового” 10-12 ч. Самопрессование происходит в тележках для сырных форм. На одну варку необходимо пять прессов (2970,9/600 = 5 количество сырной массы - 2970,9,производительность пресса). Подбирают 15 прессов для работы сыродельного цеха в сутки.
Техническая характеристика Я7-ОПЭ
Число пресс-модулей, шт 5
Производительность в смену 600
Давление сжатого воздуха, подаваемого к прессу,. МПа 0,3...0,6
Коэффициент автоматизации не менее 0,3
Занимаемая площадь, м не более 8,15
Масса, кг 1245
Посолку сыра проводят в контейнерах РЗ-ОКУ в течение двух суток. Вместимость одного контейнера 450 кг сыра. Количество контейнеров, необходимых для посолки сыра определяют по формуле :
где Мс - масса сыра, выработанного в сутки, 6666,7 кг;
Z - длительность посолки в солильном бассейне, сут;
G - вместимость контейнера, кг.
Nк =6666,7*2/250 = 54 шт.
Созревание сыра в камерах в течение 30 суток проводят в контейнерах вместимостью 450 кг. Количество контейнеров определяем по формуле ():
Nк2 =6666,7*30/450 = 445 шт.
При созревании сыра в пленке подбирают комплект оборудования М6-ОЛА для упаковки сыра в усадочную пленку производительностью 800 головок в час. В состав линии входит следующее оборудование: машина марки М6-ОЛА1 для обсушки сыров после посолки или мойки: полуавтомат марки М6-АП-36 для сварки пакетов полимерных пленок: две вакуум упаковочные машины марки ВУМ-5 с вакуум- насосом: конвейер марки М6-ОЛА2 для перемещения в камеру созревания сыров, упакованных в пленку .
2.4 Расчет сыроизготовителя
1) Конструктивные показатели
Полный объем сыроизготовителя:
VО =Vц = 15м3
где VО - номинальный объем жидкости в ферментаторе, м3;
VЦ -объем конической части аппарата, м3.
Найдём высоту цилиндрической части по формуле (51).
где F - площадь сечения ферментатора по внутреннему диаметру, м2.
F = 0.7852,92 = 6,601
H = 15/6,601 = 2,271м
2) Расчет ферментатора на механическую прочность
Толщину стенки S цилиндрического корпуса определяем по формуле (54):
где S - толщина стенки обечайки, мм;
р - расчетное внутреннее давление в аппарате, (атмосферное) Н/м2;
Dвн - внутренний диаметр аппарата, мм;
Коэффициент прочности сварного шва в продольном направлении, 0,9;
доп - допустимое напряжение на растяжение, Н/м2;
С - прибавка на износ к расчетной толщине стенки, мм.
Принимаем Sц = 20мм.
Гидростатическое давление столба жидкости, находящейся в аппарате при испытании.
где ж - плотность жидкость при испытании, 1025 кг/м3; g - ускорение свободного падения, 9,81 м/с2; Нж - высота столба жидкости, м.
р=10259,812,271 = 22835,4 Н/м2
Допускаемое напряжение материала при гидравлическом испытании должно удовлетворять требованию согласно формуле:
где - коэффициент прочности сварного шва, 0,9; Т - предел текучести материала, Мн/м2.
Что меньше
Следовательно, прочность стенки ферментатора при гидравлическом испытании не нарушается.
3) Расчет механической мешалки
Наиболее эффективное диспегирование достигается в аппарате с шестилопастной открытой турбинной мешалкой :
где Dап - внутренний диаметр аппарата, 2900мм.
dм - диаметр мешалки, мм
Пусть, тогда диаметр мешалки 800мм.
hм - высота лопасти мешалки, мм
lл - длинна лопасти мешалки, мм
Для перемешивания среды вязкостью =0,015 Нс/м2 рекомендуется окружная скорость мешалки =7 м/с.
Число оборотов мешалки:
Принимаем n = 3 об/с = 180 об/мин.
Мощность, потребляемая мешалкой на перемешивание среды:
где с - плотность среды, кг/м3;
n и dм - число оборотов и диаметр мешалки;
КN - критерий мощности.
Критерий мощности КN зависит от интенсивности перемешивания, характеризующейся центробежным критерием Рейнольдса:
где с - динамическая вязкость среды, Нс/м2.
По рис.26 нормали находим значение КN=f(Reц) для турбинной мешалки.
Рисунок 26 - График для определения критерия мощности КN в зависимости от критерия Reц и типа перемешивающего устройства: 1 - для лопастных перемешивающих устройств; 2 - для якорных и рамных; 3 - для турбинных; 4 - для пропеллерных.
Найдем мощность, потребляемую мешалкой по формуле (70):
Мощность привода мешалки:
где k - сумма коэффициентов, учитывающих наличие в сосуде внутренних устройств;
Коэффициент для аппаратов без перегородок, 1,25;
Коэффициент высоты уровня жидкости в аппарате;
N - мощность, затрачиваемая на перемешивание, Вт;
Nуп - мощность, затрачиваемая на преодоление трения в уплотнении вала, Вт;
КПД привода мешалки, 0,9.
Коэффициент, учитывающий степень заполнения аппарата:
где Нж - высота слоя перемешиваемой жидкости, м; 0,5Нап=0,52,271=1,135 м
Влияние на k оказывает только гильза термометра kГ =1,2
Диаметр приводного вала мешалки определим по приближенной формуле, исходя из прочности его на кручение:
где - допускаемое напряжения для материала вала на кручение, 70МН/м2;
С - прибавка на коррозию, 3мм.
Крутящий момент на валу мешалки:
Принимаем диаметр вала 60мм.
По подбираем вертикальный привод 3-10-18,8 МН 5858-66; вал редуктора присоединен к валу перемешивающего устройства продольно-разъемной муфтой; выходной вал редуктора вращается со скоростью 180 об/мин. Электродвигатель мощностью 10кВт.
Заключение
В данном курсовом проекте представлена технология производства сычужного сыра твёрдого сорта `Российского нового".
В общей части дана краткая характеристика сырам, как пищевому продукту. Рассмотрены основные компоненты, входящие в состав сыров.
В технологической части дана характеристика продукта и сырья, приведена рецептура, рассмотрена технология производства по стадиям, сделан расчет материального и теплового баланса производства, рассчитан сыроизготовитель, приведен подбор оборудования.
Список использованных источников:
1. Диланян З.Х. Сыроделие/ З.Х. Диланян - М.: Легкая и пищевая пром-сть,1984. 280 с.
2. Шиллер Г.Г. Справочник технолога молочного производства: учеб.пособие/ Г.Г. Шиллер, В.В. Кузнецов - СПб.: ГИОРД, 2003. - 215с.
3. Сыроделие: технологические, биологические и физико-химические аспекты: учебник для студентов высших учебных заведений/ С.А.Гудков и др. под ред.С.А. Гудкова - М.: ДеЛи принт, 2003. - 800с.
4. Горбатова К.К. Биохимия молока и молочных продуктов/ К.К. Горбатова - СПб.: ГИОРД, 2000. - 320с.
5. Климовский И.И. Биохимические и микробиологические основы производства сыра/ И.И.Климовский - М.: Пищ.пром., 1966. - 208с.
6. Диланян З.Х. Основы сыроделия/ З.Х.Диланян - М.: Пищ.пром., 1980. - 112с.
7. Воробьев А.А. Микробиология/ А.А.Воробьев, А.С.Быков - М.: Медицина, 1994. -288с.
8. Авраменко Т.И. Технологическая инструкция по производству сыра сычужного твердого (“Российского”). ЗАО [!!! В соответствие с ФЗ-99 от 05.05.2014 данная форма заменена на непубличное акционерное общество] “Старицкий сыр”/ Т.И. Авраменко: ЗАО [!!! В соответствие с ФЗ-99 от 05.05.2014 данная форма заменена на непубличное акционерное общество] “Старицкий сыр”/ г.Старица, 2002-10с.
9. Ростос Н.К. Технология молока и молочных продуктов: учебник для профессиональных технических училищ/ Н.К. Ростос - М.: Пищевая промышленность, 1980. - 190с.
10. Технология молока и молочных продуктов: учеб.пособие для студентов высш.учеб.заведений/ Г.В.Твердохлеб, З.Х. Диланян, Л.В. Чекураева, Г.Г. Шиллер. - М.: Агропромиздат, 1991. - 463с.
11. Николаев А.М. Российский сыр: брошюра для инженеров - технологов молочной промышленности/ А.М.Николаев. - М.: Пищевая промышленность, 1968. - 88с.
12. Храмцов А.Г. Безотходная технология молочной промышленности: учеб.пособие/ А.Г. Храмцов, П.Г. Нестеренко. - М.: Агропромиздат, 1989. - 279с.
13. Кувшинский М.Н. Курсовое проектирование по предмету: Процессы и аппараты химической промышленности: учеб.пособ. для учащихся в химико-технологических и химико- механических техникумов/М.Н.Кувшинский, А.П. Соболева. - М.: Высшая школа, 1980. - 223с.
14. Ростроса Н.К. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности: учеб.пособие для учащихся техникумов / Н.К.Ростроса, П.В. Мордвинцева - М.:Агропромиздат, 1989. - 303с.
15. Машины, оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК: Каталог /В.В.Кузнецов и др.; под ред.В.В.Кузнецова. - М.: АгроНИИТЭИИТО, 1990. -215с.
16. Волчков И.И. Сепараторы для молока и молочных продуктов: учеб.пособие/И.И. Волчков - М.: Пищевая промышленность, 1975 - 223с.
17. Томбаев Н.И. Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности: учеб.для высшей школы/Н.И.Томбаев - М.: Пищ.пром., 1972. -543с.
18. Машины и аппараты химических производств: Примеры и задачи. Учебное пособие./ И. В. Доманский. В.П. Исаков, Г.М. Островский идр.; Под ред. В.Н. Соколова - Л.: Машиностроение,1982. - 384 с.
19. Колосков С. П. Оборудование предприятий ферментной промышленности/ С.П.Колосков - М.: Пищевая промышленность, 1969. - 384 с.
20. Должанов П.Б. Техника безопасности и промышленная санитария на предприятиях молочной промышленности: учеб.пособие для учащихся техникумов/ П.Б.Должанов - М.: Пищ.пром., 1963. - 42с.
21. Бутников Н.Д. Техника безопасности в молочной промышленности: учеб.пособие / Н.Д.Бутников - М.: Пищ.пром., 1965. - 48с.
22. Дегтярев Ф.Г. Техника безопасности на предприятиях молочной промышленности: учеб.пособие/ Ф.Г.Дегтярев - М.: Пищ.пром., 1973 - 108с.
23. Бережной С.А. Практикум по безопасности жизнедеятельности: предназначен для студентов всех профессиональных направлений и специальностей, изучающих дисциплину “Безопасность жизнедеятельности” ТГТУ/ С.А. Бережной; ТГТУ каф. Безопасность жизнедеятельности и экологичности / Тверь, 1997. - 140с.
| введение? дисциплине |
Молочная промышленность является одной из важнейших отраслей агропромышленного комплекса по обеспечению населения продовольствием. Она представляет собой широко разветвленную сеть перерабатывающих предприятий и включает важнейшие отрасли: цельномолочное производство, маслоделие, сыроделие, производство консервов сгущенных и сухих молочных продуктов, мороженого, производство продуктов детского питания, заменителей цельного молока для молодняка сельскохозяйственных животных. Каждая из подотраслей имеет свои специфические особенности.
На основе мирового опыта предусматривается вывести мясо-молочную перерабатывающую отрасль на качественно новый уровень, что обеспечивает возобновление объемов продукции, которая производится, повышение ее качества, существенное увеличение ассортимента и глубины переработки сырья. Для решения поставленных задач необходимо выполнить техническое переоборудование мясоперерабатывающих предприятий и молокозаводов, а также значительно повысить технологический уровень оборудования, которое используется на перерабатывающих предприятиях малой мощности.
На сегодняшний день состояние молочной промышленности характеризуется функционированием предприятий, которые перерабатывают от 3 до 500 т молока за смену.
Промышленная переработка молока - это сложный комплекс взаимосвязанных химических, физико-химических, микробиологических, биохимических, биотехнических, теплофизических и других специфических технологических процессов.
В производстве питьевого молока и кисломолочных продуктов используются все компоненты молока. Производство сливок, сметаны, кисломолочного сыра, масла, сыра основывается на переработке отдельных компонентов молока. Производство молочных консервов связано с сохранностью всех сухих веществ молока после удаления с него влаги.
Предприятие молочной промышленности оборудованы современной перерабатывающей техникой. Рациональное использование технологического оборудования требует глубоких знаний его особенностей. При этом важно максимально сберечь пищевую и биологическую ценность компонентов сырья в молочных продуктах, которые производятся.
В то же время выполняется техническое переоборудование предприятий, устанавливаются новые технологические линии и отдельные виды оборудования разной мощности, разных разрядов механизации и автоматизации.
Технологические процессы производства молочных продуктов состоят из отдельных технологических операций, которые выполняются на разных машинах и аппаратах, которые комплектуются в технологические линии.
На предприятиях молочной промышленности множество типичных технологических операций - приемка молока, очистка, тепловая обработка - выполняются с помощью однотипного технологического оборудования, для разных типов производства.
Украина имеет одни из наилучших условий в мире для производства молока и молочных продуктов, но проблему насыщенности ими рынка не удалось в полной мере решить даже в сопутствующие для развития молочной отрасли годы.
Описание технологической схемы
Производство плавленых сыров зародилось в Швейцарии в начале 20 века. Развитие международной торговли потребовало создание продукта с длительным сроком хранения. Решение этой проблемы было найдено. При добавлении к массе сычужных сыров солей-плавителей, которые, растворяя белок и эмульгируя жир, способствуют плавлению сырной массы.
Плавленый сыр стоек при хранении и особенно хорош для районов с жарким климатом. В настоящее время доля плавленых сыров в мировом сыроделии составляет для развитых стран от 10 до 15% (в России, по разным оценкам, 30-40%).
Ассортимент плавленых сыров, выпускаемых отечественными предприятиями, насчитывает более 100 наименований. Сыр выпускается различной жирности, с копчением сырной массы и без, с различными наполнителями (овощи, специи, мясо и морепродукты).
В качестве сырья для производства плавленых сыров используются: молоко, сгущенное и сухое, различные сычужные и кисломолочные сыры, творог, масло и другие компоненты молочного, животного и растительного происхождения; большой ассортимент специй, ароматических и вкусовых компонентов, биологически активные добавки и т. д.
Плавленый сыр - питательный молочный продукт, ценность которого обусловлена высокой концентрацией белка и жира, наличием незаменимых аминокислот, их хорошей сбалансированностью, а также витаминов, солей кальция и фосфора, крайне необходимых для нормальной жизнедеятельности организма человека. Плавленые сыры вырабатывают из различных сычужных сыров, сыров для плавления, творога, масла коровьего и других молочных продуктов с применением разнообразных наполнителей и специй. Плавление сырной массы достигается путем тепловой обработки при температуре 75-95С с применением солей плавителей. В зависимости от технологии выработки и химического состава плавленые сыры подразделяют на ряд групп: ломтевые, колбасные, пастообразные, сладкие, консервированные.
1. Ломтевые.
Вырабатывают из сычужных сыров (50-70%) с добавлением других молочных продуктов. Вкус этих сыров выраженный сырный. Консистенция пластинчатая, слегка упругая. Сыр хорошо режется на ломтики. Выпускают сыры в расфасовке брикетами по 30, 62,5 и 100 г.
2. Колбасные.
Вырабатывают на основе нежирных сыров с добавлением сычужных сыров различных видов и молочных продуктов (творог, масло, сухое молоко, сыворотка сгущенная и сухая и др.). Вкус сыров обусловлен копчением и внесенными наполнителями (тмин, перец). Консистенция в меру плотная, слега упругая. Сыр легко нарезается ножом на ломтики. Плавленые колбасные сыры фасуют в виде батонов диаметром 6-8 см, массой до 3 кг.
3. Пастообразные.
Сыры данной группы характеризуются высоким содержанием жира и выраженным сырным вкусом или вкусом наполнителя. Большинство сыров фасуют в полистироловые коробочки и стаканчики массой нетто 100-200 г. Некоторые виды можно фасовать брикетами в фольге.
4. Сладкие.
5. При выработке этих сыров вносят свекловичный сахар и наполнители (мед, орехи, какао, коже, плодово-ягодные эссенции, цикорий, сиропы, соки и проч.), которые и придают сырам своеобразный вкус и запах. Консистенция сладких сыров - от ломтевой до пастообразной. Фасуют сладкие сыры в основном в фольгу, некоторые виды - в полистироловые стаканчики и коробочки.
Плавленые сыры не имеют корки. Упаковка служит основной их защитой и непосредственно соприкасается с сыром, поэтому в ней не должно содержаться вредных примесей, и она не должна вступать в реакцию с составными частями продукта.
Технология производства плавленого сыра на установке УМТИ-СИ.
Сырье загружается в котел установки, где происходит измельчение и плавление сырной массы. Плавление происходит при непрерывном перемешивании специальной мешалкой, предупреждающей образование пригара к стенкам. Имеющаяся опция «впрыск острого пара» позволяет уменьшить время обработки, а вакуумирование позволяет получить продукт высокого качества с отсутствием пузырьков воздуха в готовом продукте.
Готовую расплавленную сырную массу расфасовывают в потребительскую тару. Для получения колбасного сыра, сыр расфасованный в виде батонов после охлаждения помещают в специальные коптильные камеры или вырабатывают с помощью коптильного аппарата.
Простота производства, относительная дешевизна компонентов, неограниченность сырьевых комбинативных манипуляций, транспортабельность и многие другие преимущества делают организацию производства плавленого сыра перспективным мероприятием.
Сырьем для производства плавленых сыров является: сыры натуральные с различными пороками внешнего вида, сыры нежирные, сырная масса для плавления, жиры, масло, сливки, творог, сухое молоко, СОМ, различные вкусовые наполнители, соли плавители и многое другое.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
1. Подбор сырья и вкусовых наполнителей.
2. Подготовка и обработка сырья и наполнителей. Сыр освобождают от плёнки, зачищают от парафина, при необходимости замачивают в ваннах, в сыворотке. Сыпучие компоненты просеиваются на просеивателях.
3. Дробление сырья. Измельчение проводят на резательных машинах, измельчителях, волчках или вальцовках. Сырная масса тщательно перетирается.
4. Составление смесей. Компоненты в соответствии с рецептурой помещают в емкость, добавляют соли-плавители, тщательно перемешивают. Цель операции - получение сыра с типичным вкусом, запахом, консистенцией; обеспечение требуемого содержания сухих веществ и влаги; создать условия для лучшего плавления сырной массы при минимальном расходе солей-плавителей.
5. Подбор и внесение солей-плавителей. Соли-плавители обеспечивают гидрофильность белка, что в свою очередь предотвращает разделение фракций во время плавления. В качестве солей плавителей используют одно- и двухзамещенные калиевые и натриевые соли фосфорной, лимонной и др. кислот в количестве от 2 до 4 %. После внесения солей-плавителей сырную массу перемешивают в фарш - мешалках.
6. Созревание сырной массы. Проводят в течении 30-120 мин (иногда до 3-х часов) с целью лучшего проникновения солей в сырную массу и полного взаимодействия их с белками. Созревание способствует ускорению плавления, экономии солей-плавителей, получению продукта с хорошей консистенцией.
7. Плавление сырной массы. Сырную массу помещают в котлы-плавители, которые снабжены паровой рубашкой и приводной мешалкой. Некоторые конструкции котлов предусматривают герметично закрывающуюся крышку, плавление ведется под вакуумом, что способствует удалению воздуха и нежелательных привкусов из сырной массы. С целью уничтожения вредной микрофлоры и увеличения срока хранения продукта плавление осуществляется при высоких температурах (80-90оС и выше) или под вакуумом (что предпочтительней) при температуре 75-90оС в течение 10-20 мин при интенсивном перемешивании, что очень важно для формирования консистенции сыра.
8. Расфасовка, охлаждение, упаковка, маркировка, реализация. Массу фасуют в горячем виде 60-75оС на расфасовочно-укупорочных автоматах различных конструкций в фольгу, плёнку, стаканчики и другой материал. Продукт охлаждают в помещениях с t 8-10оС или на туннельных охладительных машинах. Хранят продукт при температуре 6-10оС.
Технология производства плавленого сыра классическим способом.
Сыр очищают от корки, нарезают на куски, затем обрабатывают на волчках и вальцах. После внесения солей-плавителей и всех специй измельченную смесь выдерживают для набухания белка и затем плавят в вакуум-котлах. Плавление сыра, сопровождаемое размягчением и приобретением массой текучести, можно рассматривать как своеобразную пастеризацию продукта.
Дополнительно некоторые виды плавленого сыра гомогенизируют для улучшения консистенции продукта. Готовую расплавленную сырную массу расфасовывают в потребительскую тару. Для получения колбасного сыра расфасованный в виде батонов сыр после охлаждения помещают в специальные коптильные камеры или вырабатывают с использованием коптильного препарата.
Сравнительная характеристика технологического оборудования
К данной группе оборудования относят машины для подготовки сырной массы к переработке и аппараты для плавления сырной массы. При небольшом объеме производства плавленых сыров значительную часть операций по подготовке сырной массы к плавлению осуществляют вручную: снятие парафина с головок или блоков сыра, их зачистка и мойка, а также разрезка сыра и блоков масла. Исключением является операция тонкого измельчения или перетирания сыра перед плавлением. Обычно для этой цели применяют трехвальцовую сыропротирочную машину, состоящую из станины, трех рабочих валков, системы водяного охлаждения и привода. Куски сыра загружают в сыропротирочную машину, где они интенсивно перетираются в зазоре между валками. Перетертая сырная масса снимается с поверхности валков ножами. Зазор между валками регулируется специальным механизмом. Система водяного охлаждения валков служит для предотвращения нагревания и слипания сырной массы.
Аппараты для плавления сырной массы могут быть периодического и непрерывного действия. Аппарат Б6-ОПЕ-400 для плавления сырной массы состоит из следующих основных частей: станины, двух котлов, крышки котла, перемешивающего устройства, коммуникаций с фильтрами для очистки пара, вакуум-насосной установки и электрооборудования.
Основой аппарата является литая станина, на которой смонтированы все узлы. Внутри станины расположены электродвигатель с приводом для подъема и опускания котлов и электродвигатель с приводом перемешивающего устройства.
Котел представляет собой цилиндрическую чашу с эллиптическим дном, имеющую паровую рубашку, теплоизоляцию и наружный металлический кожух. Пар или горячая вода подводятся в рубашку через опорные цапфы, расположенные в средней части котла и служащие одновременно осями, вокруг которых котел поворачивается при выгрузке сырной массы. Для выгрузки без опрокидывания котла в нижней его части имеется сливное отверстие, закрываемое шиберной заслонкой. Крышка котла эллиптической формы соединяется с котлом запорным кольцом.
Привод перемешивающего устройства осуществляется от трехскоростного электродвигателя через упругую втулочно-пальцевую муфту, клиноременную и зубчатую передачи. На конце выходного вала с помощью резьбы укреплено перемешивающее устройство сварной конструкции из полос нержавеющей стали. Привод обеспечивает вращение перемешивающего устройства с частотой 86 мин-1 115 и 173 мин-1.
Электродвигатель через клиноременную передачу и червячную пару обеспечивает подъем и опускание котлов. Достигается это изменением направления вращения вала электродвигателя. Для очистки пара, подаваемого непосредственно в сырную массу, на паропроводе установлены три различных по устройству фильтра.
В корпусе первого из них имеется мелкая сетка, второго - сетчатый цилиндр, заполненный активированным углем, третьего - циклон. Измельченную сырную массу загружают в котел, герметично закрывают его крышкой, включают перемешивающее устройство и в теплообменную рубашку (при необходимости и в котел) подают пар под давлением 300 кПа. Сырная масса нагревается до 85...90 °С. Плавление осуществляется при перемешивании сырной массы в течение 15...18 мин. По окончании процесса из котла выливают расплавленную сырную массу, второй котел заполняют исходным продуктом и к нему поворачивается крышка с мешалкой. Процесс плавления повторяется.
Для удаления острых запахов плавление может осуществляться под вакуумом 53...66 кПа. Управление аппаратом и его системами осуществляется комплектом приборов. Производительность двухкотлового аппарата для плавления сырной массы около 400 кг/ч.
АППАРАТ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ ДЛЯ ПЛАВЛЕНИЯ СЫРНОЙ МАССЫ
Аппарат непрерывного действия для плавления сырной массы является более производительным оборудованием по сравнению с двухкотловым аппаратом, состоящим из вертикального и горизонтального котлов. Оба котла имеют теплообменные рубашки, в которые подаются горячая вода или пар. В вертикальном котле размещена лопастная мешалка, вращение которой передается от электродвигателя через клиноременную передачу, редуктор, цепную и коническую зубчатую передачи. В горизонтальном котле имеется ленточная мешалка со шнеком, приводимая в действие от того же электродвигателя через клиноременную передачу, редуктор и коническую зубчатую передачу.
Перетертая сырная масса непрерывно поступает в котел, перемешивается и за счет соприкосновения с его горячими стенками плавится. Затем она попадает в другой котел, где процесс плавления продолжается.
Продукт перемешивается мешалкой и с помощью шнека подается в камеру с охлаждающей рубашкой. Проходя через камеру, сырная масса охлаждается и выводится из аппарата через трехходовой кран на фасование. В отдельных случаях при больших объемах производства плавленых сыров целесообразно применять комбинированные агрегаты, в которых измельчение, плавление и охлаждение сырной массы выполняют в одном аппарате. Такие агрегаты, например В2-ОПН, можно применять как самостоятельно, так и в составе поточно-механизированных линий плавленых сыров производительностью 1200 кг/ч и больше.
Инженерные расчеты
Расчет оборудования этой группы заключается в определении пропускной способности за смену аппаратов для выработки сырного зерна и прессов, расхода пара на нагрев молока, а также подборе оборудования с непрерывным циклом работы.
Пропускную способность сыродельных ванн (кг в смену) рассчитывают по формуле:
(4.1)
где V - рабочая вместимость ванны, м; сс - плотность сырной массы, кг/м; ф см - продолжительность смены, ч; t цс - продолжительность одного цикла переработки молока на сыр, включающего в себя операции наполнения, заквашивания и сквашивания молочной смеси, обработки сырной массы, формования (если сырное зерно формуется в ванне), разгрузки и мойки ванны, ч. При расчетах для мелких сыров принимают t цс = 2...2,5 ч, крупных -t цс - 3...3,5 ч.
Пропускную способность пресса (кг в смену) определяют по формуле (4.2):
где m - масса прессуемых сыров, кг; t пр - длительность прессования сыра, ч (для твердых сыров типа российского t пр = 8 ч).
Число контейнеров, необходимых для созревания сыров, рассчитывают по формуле (4.3):
где c m - масса сыра, вырабатываемого в сутки, кг; c t - длительность созревания сыра в камере, сут (зависит от сорта сыра и составляет 60... 160 сут); Gк - вместимость контейнера, кг.
Оборудование для посолки сыров, их мойки, обсушки, маркировки, а также парафинирования подбирают по часовой производительности.
Если для посолки сыров применяют бассейн (ванну), то его площадь (м2) определяют по формуле 4.4:
где к f - площадь, занимаемая одним контейнером с сыром, м; к.б n - число контейнеров, находящихся в бассейне; б k - коэффициент использования площади бассейна (б k = 0,8...0,85).
Размеры бассейна обычно принимают с учетом длины и ширины стандартных контейнеров (габаритные размеры контейнера для посолки сыров РЗ-ОКУ 1100 Ч 951 Ч 1454 мм). В связи с тем, что длительность нахождения сыров в солильном бассейне различна для каждого их вида и составляет одни - десять суток, площадь бассейна проще определить, исходя из расчетной нагрузки на его единицу площади. В зависимости от массы головок сыра нагрузка на 1 м2 бассейна при размещении контейнеров в два яруса может составлять 400...800 кг продукта.
Оборудование для производства плавленого сыра (машины для измельчения сыра и аппараты для плавления сырной массы непрерывного действия) подбирают по часовой производительности с учетом графика организации технологического производства.
Аппараты для плавления сырной массы периодического действия подбирают с учетом вместимости котла и длительности цикла технологического процесса загрузки аппарата, плавления сырной массы и ее выгрузки. Для однокотлового аппарата длительность цикла 25...30 мин. В двухкотловом аппарате он сокращен до 15 мин, благодаря совмещению основного процесса в одном котле с загрузкой или выгрузкой продукта во втором.
Правила эксплуатации
Эксплуатация насосов и техника безопасности.
Полученные с завода-изготовителя насосы необходимо разобрать и осмотреть, убедиться в исправности деталей и отсутствии посторонних предметов. Детали насоса очищают от смазки, консервации и моют горячей водой и щелочным раствором в соответствии с инструкцией по мойке молочного оборудования. Затем насосы собирают и присоединяют к трубопроводу.
При монтаже тщательно проверяют сносность валов электродвигателя и рабочего колеса или ротора. Это особенно важно для насосов неконсольно-моноблочного типа, имеющих общую плиту с приводом. Необходимо правильно установить резиновое уплотнительное кольцо в паз корпуса.
Крышки к корпусу следует прижимать равномерно по окружности, не допуская перекоса. В противном случае нарушается работа насоса.
Электродвигатель присоединяют к электросети за выведенные концы обмотки статора в зависимости от напряжения по схеме, указанной на табличке (треугольник или звезда). При неправильном направлении вращения следует поменять местами две присоединительные фазы сети.
Вращать насос вхолостую свыше 3-4 мин не рекомендуется, так как его трущиеся части смазываются только перекачиваемым продуктом. Нарушение этого правила может привести к перегреву уплотнительного устройства и даже выходу его из строя.
Всасывающая труба должна быть короткой, прямой и герметичной. Нагнетательный и всасывающий трубопроводы должны свободно без перекосов присоединяться к патрубкам насосов.
Для пуска центробежного насоса необходимо открыть кран на всасывающей линии, включить электродвигатель и открыть кран на нагнетательной, для пуска объемных - открыть запорные краны на нагнетательной линии, включить электродвигатель и открыть кран на всасывающей.
Во время работы насоса надо систематически следить за сальником вала - при неудовлетворительном состоянии сальникового устройства появляется течь перекачиваемой жидкости. Это обнаруживается визуально с помощью специального отверстия во фланце насоса, через которое вытекает просачиваемая жидкость.
Перед остановкой насоса необходимо постепенно отключить подачу продукта и на ходу машины промыть блок цилиндра горячей водой.
Эффективность работы ротационных насосов (производительность, напор, к.п.д. и другие параметры) зависит от точности их изготовления и сборки.
После установки насоса необходимо убедится в правильном подсоединении электродвигателя. Для этого включают кратковременно (толчком) электродвигатель и проверяют, совпадает ли вращение его с направлением, указанным стрелкой на корпусе насоса. При неправильном вращении следует переменить местами две из подсоединенных фаз на коробке электродвигателя, приняв при этом необходимые меры предосторожности.
Подшипники электродвигателя смазываются один раз в 4-6 месяцев.
Во время работы наблюдают за температурой электродвигателя, она не должна превышать 60-70 °С. нагрев электродвигателя выше этой температуры свидетельствует о неисправности насоса или электродвигателя.
Перед пуском в эксплуатацию необходимо проверить надежность заземления насоса. При работе насоса следят, чтобы не было подсоса воздуха.
В ротационных насосах быстроизнашивающимися деталями являются бронзовые втулки, прокладки, набивка сальника, корпус и крышка насоса, шейка вала. Кроме того, происходит износ полуды и резьбы шпилек.
Для проведения ремонта производят полную (ремонтную) разборку насоса. После разборки все детали моют, осматривают и замерами определяют величину износа. Детали с износом больше предельного восстанавливают или заменяют новыми. Бронзовые поверхности, соприкасающиеся с продуктом, повторно лудят пищевым оловом. Набивку сальника пропитывают пищевым жиром или топленым маслом.
Насос собирают в порядке, обратном разборке. При этом учитываются посадки деталей. Перед сборкой контрольный штифт и шпильки смазывают машинным маслом.
Эксплуатация сепараторов и техника безопасности.
Сепараторы - центробежные машины с высокой скоростью вращения. Поэтому во время их эксплуатации необходимо очень строго выполнять правила техники безопасности и рекомендации инструкции, прилагаемой к каждой машине.
Сепараторы, электродвигатели и пусковая аппаратура должны быть тщательно заземлены. Систематически следует проверять исправность заземляющих устройств.
Работа на сепараторе с неудовлетворительно сбалансированным барабаном или с нарушенной балансировкой его категорически запрещается.
При замене тарелок и посуды барабана необходимо произвести балансировку заново.
Разбирать сепаратор можно только после остановки барана. Работать на сепараторе при снятых ограждениях и защитных кожухах воспрещается. Барабан после отключения электродвигателя не рекомендуется тормозить.
Работать на сепараторе со скоростью вращения барабана выше указанной в паспорте запрещается.
Обслуживать сепаратор может только специалист, изучивший машину, принцип ее работы и инструкцию по эксплуатации, а также сдавший техминимум.
Перед пуском машины необходимо вывести стопорные винты из пазов барабана и поставить тормоза в нерабочее положение. Обязательно надо проверить уровень масла в ванне. Барабан сепаратора должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть сверху.
После работы барабана, не останавливая, надо промыть, пропустив вначале небольшое количество обезжиренного молока или воды, затем холодную воду для охлаждения барабана. Далее, остановив барабан, разбирают машину, тщательно чистят и моют все детали, а затем просушивают
Список использованной литературы
1. Антипов С.Т. Ученик ХХІ век «Машины и аппараты пищевых производств» - М. «Высшая школа», 2001 г.
2. Барабанщиков Н.В. «Молочное дело», - М. «Колос» 1983 г.
3. Бредихин С.А., Космодемгенский Ю.В., Юрин В.Н. «Технология и техника переработки молока» - М. «Колос» 2003 г.
4. Гальперин Д.М. «Оборудование молочних предприятий, монтаж, накладка, ремонт» - М. «Агропромиздат» 1990 г.
5. Власенко В.В. «Технологія виробництва і переробки молока і молочних продуктів» - В. 2000г.
6. Гончаров Н.Н. Справочник механика молочной промышленности - М. 1959 г.
7. Золотин Ю.П., Френклах М.Б., Ламутина М.Г. «Оборудование предприятий молочной промышленности» -М. Агропромиздат 1985 г., 270с.
8. Иванов В.И. «Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности».
9. Ковалевская Л.П. «Технология пищевых производств» -М. «Колос» 1997г.
10. Кравців Р.І., Хоменко В.І., Островський Я.Р. «Молочна справа».
11. Крусь Т.Н. «Технология молочных продуктов».
12. Кугенев П.В., Барабанщиков Н.В. Практикум по молочному делу -М. «Колос» 1978г.
13. Сурков В.Д., Липатов Н.Н., Золотин Ю.П. «Технологическое оборудование молочных предприятий» -М. «Легкая пищевая промышленность» 1983г.
14. Томбаев Н.И. Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности -М. 1967г.
15. Золотин Ю.П., Френклах М.В., Ламутина М.Г. «Оборудование предприятий молочной промышленности» - М. «Агропромиздат» 1985г.
16. Шалыгина Г.А. «Технология молока и молочних продуктов» -М. 1973г.
17. Барановский Н. В. «Пластинчатые теплообменники в пищевой промышленности». «Машгиз», 1962.
18. Вайнберг А.Я., Брусиловский Л.П. «Автоматизация техноло-гических процессов в молочной промышленности». Изд-во «Пищевая промышленность », 1964.
19. Дезент Г.М., Боушев Т.А. «Оборудование и поточные линии для производства мороженого». «Госиздат», 1961.
20. 3олотнии Ю.П. «Циркуляционная мойка молочного оборудования». «Пищепромиздат», 1963.
21. Крупин Г.В., Лукьянов К.Я., Тарасов Ф.М., Боушев Т.А, Шувалов В.Н. Васильев П.В. «Технологическое обо-рудование предприятий молочной промышленности». М., изд-во «Машино-строение», 1964.
